Технико-экономические показатели факельно-барбатажной плавки:

Технология внедрена на ОАО Алмалыкский горнометаллургический комбинат, и при переработке концентрата 14-47 медь, 33,4 железо, 1 цинка, 1,26 свинца, 40,38 сера, 0,11 CaO, 3,8SiO₂, получены следующие показатели:

1. Факельная зона.

Расход концентрата, т/ч = 1

Оборотная пыль, т/ч = 0,1

Кислород (95% объемных) = 239

Содержание меди в штейне, % = 30-35

Средняя температура факела = 1400С

2. Барбатажная зона.

Расход кварца, кг/ч = 140

Известняк, кг/ч = 210

Кислород (95%) = 105

Содержание меди в штейне = 71-83%.

Состав шлака, % по массе: Cu= 0,8-1,3;Fe= 40-53;SiO₂= 19-26;CaO= 8-13.

Содержание SO₂/СодержаниеO₂, % объемный от двух он = 44-56/0,8-3

1. Выход штейна шлака, газа 0,162 0,664 580

2. Температура штейна шлака газа 1190 1150 1200

3. Зона обеднения клинкера 118 кг на тонну, перит 59 кг на тонну, электричество 88кВт/ч.

В штейне обеднение 39,1 в конечном шлаке 0,4 технология была внедрена на ОАО АГМК.

Проблемными вопросами факельно-барбатажной технологии является соединение трех зон. Проблема в том, что все операции происходят в 1 агрегате, он работает в Чехословакии.

Раздел 4. Современное состояние и пути модернизации существующих процессов.

Лекция 12. Технико-экономические предпосылки модернизации

Вопрос. 1. Топливно-энергетические эквивалент процесса.

Можно ли считать АП полностью автогеннными и не требующими затрат внешних толивно-энергетичеких ресурсов? Сульфидные медные концентраты относятся к низкоэнергетичес­ким видам топлива (Q^н_р = 68.4-89.0 кг у.т.], и для их переработки в аппаратах АП необходим подогрев дутья, или его обогащение кис­лородом, что в свою очередь, требует определенных затрат энерго­ресурсов. Необходимо также учитывать дополнительные расходы топлива, связанные с производством кислорода, обеднением шлаков, шихтоподготовку и пр. Поэтому при технико-экономической оценке различных технологий, наиболее объективные данные могут быть получены на основе топливного эквивалента пирометаллургического процесса (ТЭП), в котором учитываются общие энергозатраты. В табл. 5.14 приведены ре­зультаты расчетов, выполненных зпо формуле:

ТЭП = Т + Э + ∑P - П, (6.3).

где: Т - тепло от сжигания топлива; Э - эквивалент электроэнергии;

∑ - сумма эквивалентов основных ресурсов (кислород, воздух);

П - полезное использование вторичных топливно-энергетических ресурсов.

В энергозатратах учтены также расходы энергии на обеднение шлаков, необходимые для большинства АП и шихтоподготовку.

Таблица 1

Анализ показателей некоторых процессов производства меди

Процессы	Удельная производите- льность, т/м^2сут	Общие энергозатр. кДж/т меди
Электроплавка подсушенной шихты Отражательная плавка: а) сырой шихты б) огарка Взвешенная плавка: а) подогретый воздух (1000 ^oС) и об. О2 26-28 % б) то же (200 ^оС и 40-70 % О2) Кислородно-взвешенная плавка (95-99 %О2) Hоранда на дутье: а) холодный воздух б) 30-35 % О2 Мицубиси до 40% О2 на плавке Кислородно-факельная плавка (95 % О2) Плавка в печах Ванюкова (50-75 % О2): а) без сушки шихты б) с сушкой	3-10 4-6 6-8 7-10 8-12 12,8 10-12 10-12 19 6-12 50-80 -	28.2 21.5 18.1 17.9 14.2 11.5 24.6 14.3 16.2 15.6 10.9 13.3

Из табл.1 следует, что наибольшие значения ТЭП характерны для электроплавки и переработки шихт в отражательных печах, одна­ко абсолютная экономия энергоресурсов при замене, например, ОП на КФП составляет практически одинаковую величину. Сопоставимые зна­чения энергозатрат получены также и для ОП огарка (18.1 кДж/т ) и ВП по варианту "а" (17.9кДж/т). Процесс Норанда на холодном воз­душном дутье имеет даже более высокие энергозатраты (24.6 кДж/т), чем ОП. Поэтому решение проблемы замены отражательной плавки автогенными процессами требует тщательного предварительного технико-экономического обоснования, учитывающего значительные капитальные затраты на строительство комплекса АП, очистных сооружений, сернокислотное производство, существующее финансовое положение предприятий и сроки пуска нового объекта. Вариант полного технического перевооружения медеплавильного производства должен также предполагать сохранение существующей технологической инфроструктуры производства.

По-видимому, данные обстоятельства послужили основанием, что в мировой практике основных производителей меди (Япония, США, Чили, ФРГ и др.) замечена тенденция реконструкции существующих пламенных печей и создания на их основе высокоэффек­тивных и производительных агрегатов. Характерной особенностью пе­реработки сульфидного сырья в модернизированных агрегатах является частичное ис­пользование принципов автогенной плавки и применение кислорода.