- •Структура (состав) дисциплины тм и омп
- •Основные сведения о теории резания, ри и мрс
- •Резьбонарезание, зубонарезание, зубофрезерные станки
- •Комплексная обработка, агрегатные станки, станки с чпу, автоматические линии, оц и тоц, гпм, ртк
- •1.1. Стандартизация
- •Допуск – это интервал, в пределах которого должны находиться действительные размеры годных деталей. Он может быть только положительной величиной.
- •Нижнее отклонение ei, ei – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами:
- •Значения допусков, мкм
- •Условия применения относительной геометрической точности формы цилиндрических поверхностей.
- •1.2.6.3. Шероховатость поверхности и ее обозначение на чертежах.
- •1.3.1.Основные понятия. Классификация средств измерения и контроля.
- •1.3.5. Предельные калибры
- •2.1.1. Материалы для режущих инструментов.
- •2.1.2. Элементы режима резания.
- •2.1.3. Геометрия токарных резцов.
- •2.1.4. Стружкообразование при резании.
- •2.7.5. Силы в процессе резания.
- •2.1.6. Тепловые явления при резании.
- •Следовательно, приближенно количество образуемой теплоты в единицу времени, (Дж/с),
- •Тепловой баланс процесса резания (рис. 2.11) можно записать в виде:
- •2.1.7. Изнашивание и стойкость режущих инструментов.
- •2.1.7.1. Закономерности и виды износа инструментов.
- •2.1.7.2. Критерии износа инструментов.
- •2.1.7.3.Смазывающе-охлаждающие среды (сос, в том числе сож),
- •2.1.8. Скорость резания и стойкость инструментов.
- •2.1.9. Основные сведения о металлорежущих станках.
- •2.1.9.1. Классификация и обозначение станков.
- •2.1.9.2. Движения в станках.
- •2.1.9.3. Определение крутящего момента и мощности
- •2.1.9.4. Назначение и взаимодействие основных частей и механизмов станка.
- •2.4.9.5. Приводы главного движения станков.
- •2.2 Обработка на токарных станках
- •2.2.1.Общие сведения о токарной обработке
- •2.2.2. Устройство и работа токарного станка
- •2.2.3. Работы, выполняемые на токарных станках, и режущий инструмент
- •2.2.4. Обработка заготовок на токарно-револьверных станках
- •2.2.4. Нормирование обработки на токарных станках
- •При обтачивании и растачивании основное время, мин., определяется по формуле
- •2.3.1. Основные схемы
- •2.3.2. Определение основного времени
- •2.3.5. Сверлильные станки
- •2.3.6. Расточные станки
- •2.4 Фрезерование и обработка на фрезерных станках
- •2.4.1. Особенности фрезерования и элементы режима резания
- •Р и с. 2.36. Зуб фрезы – резец
- •Скорость, м/мин, главного движения фрезерования определяют по формуле
- •2.4.2. Силы резания и мощность при фрезеровании
- •2.4.3. Попутное и встречное фрезерование
- •2.4.4. Фрезы для обработки различных поверхностей
- •2.5. Обработка на строгальных и долбежных станках
- •2.5.1. Особенности строгания и долбления
- •2.5.2. Конструктивные особенности и геометрические параметры
- •2.5.3. Строгальные и долбежные станки
- •2.6. Обработка на протяжных станках
- •2.6.1. Протягивание и протяжной инструмент
- •2.6.2. Типы протяжек, их конструктивные элементы и
- •2.6.3. Протяжные станки
- •2.7. Станки для нарезания зубчатых колес
- •2.7.1. Нарезание зубчатых колес по методу копирования
- •2.7.2. Инструменты и технологические процессы
- •2.7.3. Зубообрабатывающие станки для нарезания цилиндрических колес
- •2.8. Обработка на шлифовальных станках
- •2.8.1. Абразивные инструменты и их характеристика
- •2.8.2. Основные типы абразивных инструментов.
- •2.8.3. Виды шлифования
- •2.8.4. Виды шлифовальных станков
- •2.8.4.1. Конструктивные особенности универсального плоскошлифовального станка с прямоугольным столом и горизонтальной осью шпинделя
- •2.8.4.2. Конструктивные особенности универсального круглошлифовального станка
- •2.8.4.3. Конструктивные особенности внутришлифовального станка
- •2.8.4.4. Конструктивные особенности бесцентрово-шлифовального станка
- •3.1.1. Изделие и технологический процесс в машиностроении
- •3.1.1.1. Качество продукции
- •3.1.1.2. Изделие и его элементы
- •3.1.1.3. Производственный и технологический процессы
- •3.1.1.4. Техническая норма времени
- •3.1.1.5. Типы производства и методы работы
- •3.1.2.Точность механической обработки и методы её обеспечения
- •3.1.2.1. Основные понятия и определения
- •3.1.2.2. Анализ параметров точности механической обработки методом
- •3.1.2.3. Базы и погрешность установки заготовок
- •Выбор баз. Пересчет размеров и допусков при смене баз
- •3.1.2.5. Факторы, влияющие на точность механической обработки
- •Путь резания при точении одной заготовки
- •3.1.2.6.Определение суммарной погрешности
- •3.1.2.7. Пути повышения точности механической обработки
- •3.1.3 Качество поверхности деталей машин и заготовок
- •3.1.3.1. Основные понятия и определения
- •3.1.3.2. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей
- •3.1.3.3. Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.1.3.4. Методы измерения и оценки качества поверхности
- •Средства измерения шероховатости поверхности
- •3.1.3.5. Технологические методы, повышающие качества
- •3.1.4. Технологичность и ремонтопригодность конструкций
- •3.1.4.1. Основные понятия и определения
- •3.1.4.2. Технологические требования к конструкции сборочных единиц
- •2. Требования к конструктивному оформлению элементарных поверхностей деталей.
- •З.1.4.4. Ремонтопригодность машин
- •Заготовки для деталей машин
- •Методы получения заготовок
- •3.1.5.6. Предварительная обработка заготовок
- •3. 2. Основы проектирования технологических
- •3.2.1. Основные понятия и положения
- •Этапы проектирования технологических процессов механической обработки
- •3 .2.3. Анализ исходных данных и технологический контроль чертежа
- •Выбор типа производства
- •Выбор исходной заготовки
- •Выбор технологических баз
- •Общие рекомендации при выборе баз:
- •Установление маршрута обработки отдельных поверхностей
- •Проектирование технологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования
- •Расчет (выбор) припусков
- •3.2.10 Определение промежуточных и исходных размеров заготовки
- •Проектирование технологических операций.
- •3.2.1.1. Структура построения операций обработки.
- •Выбор оборудования.
- •Выбор технологической оснастки.
- •Расчет режимов обработки.
- •Техническое нормирование производства.
- •Нормирование технологического процесса (пример расчета для детали «Ось шестерни», см.Прил. 2, часть 1)
- •Технико-экономические показатели.
- •Методика расчета себестоимости
- •Методика расчета составляющих z
- •Документирование технологического процесса
- •Типизация технологических процессов
- •Специфика построения групповых технологических процессов
- •3.2.17.Проектирование технологических процессов на эвм
- •Обработка детали в условиях ртк или гпм
2.5.2. Конструктивные особенности и геометрические параметры
строгальных и долбежных резцов
Для предотвращения заклинивания при резании строгальные резцы рекомендуется делать изогнутыми (рис. 2.50, б). При прямом стержне (рис. 2.50, а) сила резания изгибает резец вокруг точки О, что вызывает внедрение резца в обрабатываемую заготовку. При изогнутом стержне это внедрение уменьшается, а при нахождении вершины резца в опорной плоскости его не будет, так как радиус изгиба R равен вылету резца h.
Р и с. 2.50. Конструктивные особенности строгальных резцов:
а – стержень резца прямой; б – стержень резца изогнутый
Резцы для строгальных станков изготовляют из быстрорежущих сталей Р12, Р6М3, а для труднообрабатываемых материалов – из сталей Р9М4К8Ф, Р9К10 и твердых сплавов ВК6, ВК8, Т5К10, Т15К6 и т.п.
Р и с. 2.51. Виды поверхностей, обрабатываемых на строгальных станках:
а – ласточкин хвост; б,е – канавки; в – вертикальные плоскости; г, д – фасонные поверхности; ж – фаски
Номенклатура строгальных резцов велика, ими обрабатывают самые разные поверхности – от простых до сложных (рис. 2.51). Геометрические параметры строгальных резцов те же, что токарных, но основная плоскость у строгальных резцов вертикальна, а плоскость резания –горизонтальна. Размеры и угловые параметры строгальных резцов выбирают по ГОСТ 18887 – 73, ГОСТ 18888 – 73, ГОСТ 18889 – 73, ГОСТ 18890 – 73 для проходных резцов из быстрорежущих сталей и по ГОСТ 18891 – 73, ГОСТ 18892 – 73, ГОСТ 18893 – 73, ГОСТ 18894 – 73 для резцов из твердого сплава.
Геометрические параметры строгальных и долбежных резцов те же, что и токарных: передний угол , задний угол , главный угол в плане , вспомогательный угол в плане ‘ и угол наклона главной режущей кромки . Угол наиболее важен для строгальных резцов для сохранения их вершины, уменьшения воздействия удара и для плавности входа резца в заготовку. В связи с тем, что строгальные резцы работают с ударом, передний угол у них на 5 – 10о меньше, чем у токарных. У резцов, оснащенных пластинами из твердого сплава, передний угол берут от 0 до -15о. Главный угол в плане у проходных строгальных резцов 30 – 75о. Для предохранения от разрушения и быстрого изнашивания лезвия у строгальных резцов по передней поверхности предусматривают ленточку шириной, численно равной (0,8 – 1) S. Передний угол на ленточке 1 = +5о для резцов из быстрорежущей стали и 1 = -5 ... -15 для твердосплавных резцов.
2.5.3. Строгальные и долбежные станки
Направление главного движения резания у строгальных станков горизонтальное, у долбежных – вертикальное.
Строгальные и долбежные станки применяют как в единичном, так и в серийном производстве для обработки поверхностей с прямолинейной образующей. Для обработки заготовок небольших габаритных размеров (600х600х100 мм) применяют поперечно-строгальные станки. Для крупногабаритных корпусных заготовок, а также большой длины (2 – 12 м) применяют продольно-строгальные станки. На долбежных станках обрабатывают заготовки таких же размеров, как на поперечно-строгальных.
Р и с. 2.52. Поперечно-строгальный станок 6М36:
1 – гидропанель с механизмами управления; 2 – станина; 3 – механизм быстрого установочного движения стола; 4 – механизм управления перемещения стола; 5 – стол; 6 – суппорт; 7 – механизм вертикальной подачи суппорта; 8 – передвижные упоры; 9 – гидропривод станка; 10 – ползун; 11 – централизованная система смазывания; 12 – каретка
Исполнительный механизм поперечно-строгального станка состоит из ползуна, суппорта и стола. Несущая система станка, расположенная на основании, состоит из станины и поперечины. Станина имеет вертикальные направляющие для поперечины и горизонтальные направляющие для ползуна. Движение резания осуществляет ползун с установленным на нем суппортом, в котором закрепляется резец. Движение ползуна возвратно-поступательное. Оно подразделяется на рабочее (снятие припуска) и вспомогательное (возврат ползуна в исходное положение). Эти движения осуществляются механизмом качающейся кулисы, которая приводится в движение с помощью зубчатых передач от электродвигателя. Скорость движения регулируется ступенчато коробкой скоростей, а ход ползуна – изменением радиуса кривошипа кулисы. В некоторых моделях станков движение ползуна осуществляется гидроприводом.
Резец устанавливают в резцедержателе, закрепленном на откидной планке. Во избежание трения резца о заготовку во время вспомогательного хода резец откидывается вместе с планкой относительно горизонтальной оси на небольшой угол. Резец может перемещаться с вертикальной подачей и наклонно с помощью храпового механизма, установленного на ползуне станка и упора, закрепленного на станине. Заготовка, закрепленная на столе станка, при поперечном строгании перемещается с поперечным или вертикальным движением подачи.
Движение подач осуществляется во время вспомогательного хода от кулисного колеса через механизм подачи, включающий винтовые пары, зубчатые колеса, храповые механизмы. Жесткость системы станка повышается регулируемой по высоте подпоркой, которая жестко закреплена на столе станка. При перемещении стола с заготовкой в поперечном направлении (Sпоп) подпорка скользит по поперечине станка. Для ускоренных установочных перемещений стола применяют электроприводы с соответствующими передаточными механизмами.
На рис.2.53 изображена схема поперечно-строгального станка 6М36. Привод станка гидравлический.
Исполнительным механизмом продольно-строгального станка является стол, несущий обрабатываемую заготовку, и два, а иногда и четыре, суппорта в зависимости от конструкции станка. Одностоечный продольно-строгальный станок имеет два-три суппорта (два горизонтальных и один вертикальный), у двухстоечного станка три-четыре суппорта.
Р и с. 2.53. Двухстоечный продольно-строгальный станок 7212
На рис. 2.53 показан общий вид двухстоечного продольно-строгального станка 7212. Заготовку устанавливают на стол 2 и зажимают с помощью различных приспособлений. Резцы крепят на вертикальных суппортах 4 и боковом суппорте 9. Движение резания передается столу от электродвигателя постоянного тока 10 через коробку скоростей. Продольно-строгальные станки обычно снабжены электроприводом, обеспечивающим бесступенчатое и независимое регулирование скоростей рабочего и вспомогательного ходов стола. Скорость вспомогательного хода стола больше скорости рабочего хода.
Вертикальные суппорты перемещаются по траверсе 3, а боковой суппорт – по вертикальной стойке 6. Перемещение суппортов осуществляется от отдельных электродвигателей подач через червячную пару и зубчатые передачи 7. Включение двигателей происходит в момент реверса стола.
Несущая система станка состоит из станины коробчатой формы 1, вертикальных стоек 5 и 6 с направляющими для траверсы и бокового суппорта. Стойки соединены в верхней части перекладиной.
Управление станком осуществляется от подвесной кнопочной станции 8 или стационарного пульта управления.
Возвратно-поступательное движение стола с заготовкой осуществляется по следующему автоматическому циклу: медленное врезание резца в обрабатываемую заготовку; разгон заготовки до установленной скорости резания; резание с установленной скоростью рабочего хода; уменьшение скорости движения стола пред выходом резца из заготовки; быстрый возврат стола с установленной скоростью вспомогательного хода; подача суппорта на следующий цикл резания.
Р и с. 2.54. Долбежный станок
Исполнительным механизмом долбежного станка являются ползун 7 (рис. 2.54) с резцедержателем 6 и стол 4 с закрепленной заготовкой. Несущая система состоит из станины 1 с направляющими для стола и стойки 8 с вертикальными направляющими для ползуна. Возвратно-поступательное движение резания совершает ползун с резцом. Резец срезает припуск при движении ползуна сверху вниз и возвращается снизу вверх при вспомогательном ходе ползуна.
Прерывистое движение подачи в продольном, поперечном, а также круговом направлениях сообщается заготовке путем перемещения салазок 2 и 3 со столом и вращением стола вокруг своей вертикальной оси.
Ускоренное перемещение заготовки во всех направлениях осуществляется отдельными электродвигателями. Величина хода ползуна и зона движения регулируются по месту в зависимости от конкретной обрабатываемой заготовки. Управление станка осуществляется от кнопочной станции 5.
На долбежных станках обрабатывают те же поверхности, что при строгании (см. рис. 2.51), а также шпоночные пазы, периодически повторяющиеся канавки и различные профили замкнутых внутренних и наружных поверхностей. Размеры заготовок на долбежных операциях ограничиваются диаметром стола.
Высота заготовки ограничивается верхней мертвой точкой инструмента, закрепленного в ползуне станка. Обычно высота заготовки не превышает 0,75 хода резца (долбяка). Ход долбяка у различных серийных станков составляет 200 – 500 мм, а иногда и более.