- •Структура (состав) дисциплины тм и омп
- •Основные сведения о теории резания, ри и мрс
- •Резьбонарезание, зубонарезание, зубофрезерные станки
- •Комплексная обработка, агрегатные станки, станки с чпу, автоматические линии, оц и тоц, гпм, ртк
- •1.1. Стандартизация
- •Допуск – это интервал, в пределах которого должны находиться действительные размеры годных деталей. Он может быть только положительной величиной.
- •Нижнее отклонение ei, ei – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами:
- •Значения допусков, мкм
- •Условия применения относительной геометрической точности формы цилиндрических поверхностей.
- •1.2.6.3. Шероховатость поверхности и ее обозначение на чертежах.
- •1.3.1.Основные понятия. Классификация средств измерения и контроля.
- •1.3.5. Предельные калибры
- •2.1.1. Материалы для режущих инструментов.
- •2.1.2. Элементы режима резания.
- •2.1.3. Геометрия токарных резцов.
- •2.1.4. Стружкообразование при резании.
- •2.7.5. Силы в процессе резания.
- •2.1.6. Тепловые явления при резании.
- •Следовательно, приближенно количество образуемой теплоты в единицу времени, (Дж/с),
- •Тепловой баланс процесса резания (рис. 2.11) можно записать в виде:
- •2.1.7. Изнашивание и стойкость режущих инструментов.
- •2.1.7.1. Закономерности и виды износа инструментов.
- •2.1.7.2. Критерии износа инструментов.
- •2.1.7.3.Смазывающе-охлаждающие среды (сос, в том числе сож),
- •2.1.8. Скорость резания и стойкость инструментов.
- •2.1.9. Основные сведения о металлорежущих станках.
- •2.1.9.1. Классификация и обозначение станков.
- •2.1.9.2. Движения в станках.
- •2.1.9.3. Определение крутящего момента и мощности
- •2.1.9.4. Назначение и взаимодействие основных частей и механизмов станка.
- •2.4.9.5. Приводы главного движения станков.
- •2.2 Обработка на токарных станках
- •2.2.1.Общие сведения о токарной обработке
- •2.2.2. Устройство и работа токарного станка
- •2.2.3. Работы, выполняемые на токарных станках, и режущий инструмент
- •2.2.4. Обработка заготовок на токарно-револьверных станках
- •2.2.4. Нормирование обработки на токарных станках
- •При обтачивании и растачивании основное время, мин., определяется по формуле
- •2.3.1. Основные схемы
- •2.3.2. Определение основного времени
- •2.3.5. Сверлильные станки
- •2.3.6. Расточные станки
- •2.4 Фрезерование и обработка на фрезерных станках
- •2.4.1. Особенности фрезерования и элементы режима резания
- •Р и с. 2.36. Зуб фрезы – резец
- •Скорость, м/мин, главного движения фрезерования определяют по формуле
- •2.4.2. Силы резания и мощность при фрезеровании
- •2.4.3. Попутное и встречное фрезерование
- •2.4.4. Фрезы для обработки различных поверхностей
- •2.5. Обработка на строгальных и долбежных станках
- •2.5.1. Особенности строгания и долбления
- •2.5.2. Конструктивные особенности и геометрические параметры
- •2.5.3. Строгальные и долбежные станки
- •2.6. Обработка на протяжных станках
- •2.6.1. Протягивание и протяжной инструмент
- •2.6.2. Типы протяжек, их конструктивные элементы и
- •2.6.3. Протяжные станки
- •2.7. Станки для нарезания зубчатых колес
- •2.7.1. Нарезание зубчатых колес по методу копирования
- •2.7.2. Инструменты и технологические процессы
- •2.7.3. Зубообрабатывающие станки для нарезания цилиндрических колес
- •2.8. Обработка на шлифовальных станках
- •2.8.1. Абразивные инструменты и их характеристика
- •2.8.2. Основные типы абразивных инструментов.
- •2.8.3. Виды шлифования
- •2.8.4. Виды шлифовальных станков
- •2.8.4.1. Конструктивные особенности универсального плоскошлифовального станка с прямоугольным столом и горизонтальной осью шпинделя
- •2.8.4.2. Конструктивные особенности универсального круглошлифовального станка
- •2.8.4.3. Конструктивные особенности внутришлифовального станка
- •2.8.4.4. Конструктивные особенности бесцентрово-шлифовального станка
- •3.1.1. Изделие и технологический процесс в машиностроении
- •3.1.1.1. Качество продукции
- •3.1.1.2. Изделие и его элементы
- •3.1.1.3. Производственный и технологический процессы
- •3.1.1.4. Техническая норма времени
- •3.1.1.5. Типы производства и методы работы
- •3.1.2.Точность механической обработки и методы её обеспечения
- •3.1.2.1. Основные понятия и определения
- •3.1.2.2. Анализ параметров точности механической обработки методом
- •3.1.2.3. Базы и погрешность установки заготовок
- •Выбор баз. Пересчет размеров и допусков при смене баз
- •3.1.2.5. Факторы, влияющие на точность механической обработки
- •Путь резания при точении одной заготовки
- •3.1.2.6.Определение суммарной погрешности
- •3.1.2.7. Пути повышения точности механической обработки
- •3.1.3 Качество поверхности деталей машин и заготовок
- •3.1.3.1. Основные понятия и определения
- •3.1.3.2. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей
- •3.1.3.3. Факторы, влияющие на качество поверхности
- •3.1.3.4. Методы измерения и оценки качества поверхности
- •Средства измерения шероховатости поверхности
- •3.1.3.5. Технологические методы, повышающие качества
- •3.1.4. Технологичность и ремонтопригодность конструкций
- •3.1.4.1. Основные понятия и определения
- •3.1.4.2. Технологические требования к конструкции сборочных единиц
- •2. Требования к конструктивному оформлению элементарных поверхностей деталей.
- •З.1.4.4. Ремонтопригодность машин
- •Заготовки для деталей машин
- •Методы получения заготовок
- •3.1.5.6. Предварительная обработка заготовок
- •3. 2. Основы проектирования технологических
- •3.2.1. Основные понятия и положения
- •Этапы проектирования технологических процессов механической обработки
- •3 .2.3. Анализ исходных данных и технологический контроль чертежа
- •Выбор типа производства
- •Выбор исходной заготовки
- •Выбор технологических баз
- •Общие рекомендации при выборе баз:
- •Установление маршрута обработки отдельных поверхностей
- •Проектирование технологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования
- •Расчет (выбор) припусков
- •3.2.10 Определение промежуточных и исходных размеров заготовки
- •Проектирование технологических операций.
- •3.2.1.1. Структура построения операций обработки.
- •Выбор оборудования.
- •Выбор технологической оснастки.
- •Расчет режимов обработки.
- •Техническое нормирование производства.
- •Нормирование технологического процесса (пример расчета для детали «Ось шестерни», см.Прил. 2, часть 1)
- •Технико-экономические показатели.
- •Методика расчета себестоимости
- •Методика расчета составляющих z
- •Документирование технологического процесса
- •Типизация технологических процессов
- •Специфика построения групповых технологических процессов
- •3.2.17.Проектирование технологических процессов на эвм
- •Обработка детали в условиях ртк или гпм
3.1.4. Технологичность и ремонтопригодность конструкций
3.1.4.1. Основные понятия и определения
Конструкцию изделия называют технологичной, если в принятых конструктивных решениях учтены возможности обеспечения оптимальных затрат труда и средств на его проектирование, изготовление, техническое обслуживание и ремонт при заданном качестве и принятых условиях изготовления, технического обслуживания и ремонта.
К условиям изготовления или ремонта изделия относятся объём и повторяемость выпуска (производство единичное, серийное или массовое), вопросы специализации и организации производства, применяемые технологические процессы и квалификация персонала. К условиям технического обслуживания относятся оснащенность базы и квалификация обслуживающего персонала.
Одно и то же изделие в зависимости от объема его выпуска имеет разную технологичность. Специфическим требованием к конструкциям, изготовляемым в условиях единичного и мелкосерийного производства, является удобство их изготовления универсальными технологическими средствами: с помощью универсального оборудования, универсальных приспособлений и стандартного инструмента. В условиях крупносерийного и массового производства конструкция должна быть ориентирована на изготовление изделий высокомеханизированными технологическими процессами. Следовательно, эта же конструкция может проявить себя нетехнологичной при изготовлении мелкими сериями или в условиях единичного производства.
Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечить решение следующих основных задач: снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия; снижение трудоемкости и стоимости эксплуатации изделия, его профилактического технического обслуживания и ремонта.
Снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия достигается повышением его серийности посредством стандартизации, унификации и группирования изделий и их элементов по конструктивным признакам, что способствует применению поточных методов работы; ограничением номенклатуры конструкций и применяемых материалов, что упрощает изготовление изделия; преемственностью освоенных в производстве конструктивных решений, соответствующих современным требованиям; применением производительных типовых технологических процессов и средств технологического оснащения (приспособлений, режущего и измерительного инструмента).
Снижение трудоемкости и стоимости работ при эксплуатации достигается рациональным выполнением конструкции, обеспечивающим удобство технического обслуживания и ремонта, повышение надежности и ремонтопригодности конструкции.
При оценке технологичности конструкции данного изделия по сравнению с другим, являющимся базовым (эталоном), используют ряд количественных показателей. К основным количественным показателям относятся: трудоемкость изготовления изделия; уровень технологичности конструкции по трудоемкости изготовления; себестоимость изделия; уровень технологичности конструкции по себестоимости. Кроме основных показателей, используют ряд дополнительных: расход материала (масса изделия, его материалоемкость и др.); степень унификации изделия, которая характеризуется коэффициентами конструктивной преемственности, повторяемости и стандартизации. Коэффициент конструктивной преемственности представляет собой отношение числа деталей, заимствованных из конструкций ранее освоенных заводом изделий, к общему числу всех деталей в изделии. Коэффициент конструктивной повторяемости служит для оценки повторяемости деталей в пределах одной модели либо в пределах всего параметрического ряда изделий. Коэффициент стандартизации характеризует применение в данной конструкции стандартных деталей, а также отдельных конструктивных элементов, например диаметров валов и отверстий, размеров резьб и др.
К дополнительным показателям относятся также степень унификации технологических процессов, т. е. возможность максимального использования типовых технологических процессов и показатели обработки (коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхности) и др.
Полная номенклатура показателей технологичности изделий приведена в ГОСТ 14.202—73.
Отработка конструкции изделия на технологичность производится при проектировании конструкции, составлении рабочей документации для изготовления опытного образца и окончательной отработке изделия и технологического процесса в период изготовления и испытания головной (контрольной) серии.