1. Методика расчета себестоимости

Затраты на материал, потребный для изготовления детали, определяют по формуле

М=С_М т_М—С₀ m₀ ,

где С_М — стоимость 1 кг материала; m_М— масса материала, расходуемого на одну деталь, кг; Co — цена 1 кг реализуемых отходов; т₀ — масса отходов, кг.

Основную заработную плату производственного рабочего за выполнение одной операции Р_оп устанавливают по формуле

,

где r — часовая тарифная ставка (зависит от разряда выполняемой работы и опре­деляется по шестиразрядной тарифной сетке) производственного рабочего, руб.;t_Ш— норма штучного времени, мин.

Основная заработная плата производственных рабочих при обработке детали равна сумме оплат по отдельным операциям:

.

Цеховые расходы Z, называемые накладными, при приближенных расчетах принимают в процентах от суммы основной заработной платы производственных рабочих. Например, для серийного производства общего машиностроения накладные расходы составляют 200—250 %.

При технико-экономическом сравнении вариантов технологических процессов для более точного расчета себестоимости выделяют следующие элементы накладных расходов: расходы на амортизацию оборудования А_об, годовые затраты на малый ремонт и техническое обслуживание оборудования L_об, затраты на эксплуатацию и амортизацию приспособлений А_пр, расходы на режущий инструмент И , оплату силовой электроэнергии Э, доплаты Доп (дополнительная заработная плата и отчисления соцстраху).

При сравнении вариантов технологических процессов применяют метод локализации цеховых расходов и определяют так называемую технологическую себестоимость, под которой понимают сумму издержек производства по тем статьям, по которым эти издержки различны для сопоставляемых вариантов. Таким образом, технологическая себестоимость изготовления детали по первому варианту будет составлять

,

по второму варианту -

,

где М' и М"—расходы на материал; Р' и Р" — заработная плата основных производственных рабочих; Z' и Z" — сумма элементов накладных расходов, различных для сопоставляемых вариантов. Составляющие затрат Z' и Z" определяют по формуле

.

Другие составляющие цеховых расходов, практически мало зависящие от типа применяемого станка и метода обработки, при сравнении вариантов процесса принимают одинаковыми и не учитывают. К ним относят расходы на заработную плату вспомогательных рабочих, административно-технического и счетно-конторского персонала, расходы на отопление, освещение и т. д.

2. Методика расчета составляющих z

Ежегодные отчисления на амортизацию станка, приходящиеся на одну операцию, принимают пропорциональными времени, затрачиваемому на одну операцию:

,

где — число процентов от балансовой стоимости станка, отчисляемое на амортизацию ( = 10 — 12 %); —балансовая стоимость станка, руб.; , — штучное время на операцию, мин; F_д — действительный (расчетный) годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч; S — число смен работы в сутки; _з — коэффициент загрузки станка во времени.

Годовые затраты на малый ремонт и техническое обслуживание оборудования, приходящиеся на одну операцию, также исчисляют пропорционально норме штучного времени:

,

где — число годовых процентов балансовой стоимости станка на малый ремонт и техническое обслуживание ( принимают в размере 4,5—5%).

Расходы, связанные с использованием специального приспособления, определяют по формуле

,

где С_ПР—стоимость приспособления; N—годовой выпуск деталей; i — число лет использования приспособления (i = 2 — 5); q — процент расходов на ремонт приспособления (10—20 %).

Расходы на режущий инструмент устанавливают по формуле

,

где C_И — стоимость инструмента, примененного на данной операции; К — число переточек режущего инструмента до полного его износа (принимают по нормативам); Р_ПЕР — стоимость переточки инструмента; , — число процентов от основной заработной платы рабочих-заточников, выражающее цеховые накладные расходы заточного отделения; Т — стойкость инструмента, мин.

Затраты на оплату силовой электроэнергии определяют по формуле

где Ск—цена 1 кВт-ч силовой электроэнергии, руб.; W —потребность в электроэнергии на данную операцию, кВт-ч; Nд—мощность электродвигателя, кВт; — коэффициент загрузки электродвигателя по мощности (зависит от режима резания и составляет 0,5—0,9); t₀— основное время на операцию, мин; , — коэффициент, учитывающий потери в сети ( = 0,96); — КПД электродвигателя ( = 0,9 — 0,95).

Дополнительную заработную плату (с начислениями) Д_оп при выполнении отдельной операции исчисляют по формуле

,

где — число процентов, выражающее доплаты от основной заработной платы (10—15%); — число процентов, выражающее отчисления соцстраху от суммы основной заработной платы и доплат (в среднем 7,5%).

Дополнительную заработную плату (с начислениями) Д_ОП при обработке детали определяют по формуле

.

Приведенный выше расчет себестоимости методом прямого калькулирования трудоемок. С целью сокращения трудоемких расчетов в практике проектирования операций используют нормативный метод расчета себестоимости. Сущность его заключается в том, что на предприятии разрабатывают нормы по всем статьям прямых затрат на производство, приведенные к 1 мин работы станка. Пользуясь этими нормативами, определяют расходы по каждому элементу себестоимости, суммируют их и полученную сумму умножают на штучное время проектируемой операции.

Выбор оптимального варианта путем сопоставления себестоимости изготовления в ряде случаев может оказаться недостаточным, так как необходимо также учитывать срок окупаемости капиталовложении согласно принятому варианту; этот срок определяют по формуле

,

где К₁ и К₂ — капитальные вложения по первому и второму вариантам; C₁ и С₂ — себестоимость годового выпуска по первому и второму вариантам.

Срок окупаемости для машиностроения не должен превышать 5 лет.