2. Требования руководящих документов к порядку снабжения воинских частей автомобильным имуществом. Категорийность автомобильного имущества. Ответ:

РУКОВОДЯЩИЕ ДОКУМЕНТЫ:

1. Приказ МО РФ 1995 года № 180 «Положение о порядке обеспечения ВС РФ АТ и снабжения автомобильным имуществом».

2. Приказ МО 2008 г. № 250 «Руководство о финансовом обеспечении и особенностях бюджетного учета в ВС РФ».

АИ общевойскового назначения соединения и воинские части обеспечиваются ГАБТУ МО РФ через автомобильные службы военных округов.

АИ соединения и части обеспечиваются по планам снабжения, которые разрабатываются на основании донесения о расчете потребности в расходе моторесурсов и ремонте машин (массив «Т» форма 3/ГАБТУ), которое разрабатывается на основании годового плана эксплуатации и ремонта АТ воинской части.

Автомобильная техника и автомобильное имущество получаются с автомобильных складов (баз) военных округов, по нарядам автомобильной службы военных округов.

Для получения АИ получатель должен иметь при себе:

копию наряда;

доверенность.

Кроме этого АИ может получаться воинскими частями по разовым заявкам.

Автомобильные шины и аккумуляторные батареи выдаются только лишь после их списания.

КАТЕГОРИРОВАНИЕ АИ

Наименование	1 категория	2 категория	3 категория	4 категория	5 категория
Стартерные аккумулятор ные батареи	Новые, не залитые электролитом, со сроком хранения до 5 лет, а батареи 6СТ-140 и 12 СТ-70-до 7 лет и 12 СТ-85 до 10 лет, исправные	Приведенные в рабочее состояние и имеющие не менее 70% номинальной емкости, исправные	Приведенные в рабочее состояние и имеющие не менее 50% номинальной емкости или требующие ремонта	Не устанавливается	Имеющие менее 50% номинальной емкости. Восстановление нецелесообразно

3. Ремонт деталей сваркой, наплавкой. Виды, сущность, преимущества и недостатки. Применение при войсковом ремонте. Нормативно-техническая документация. Ответ:

Сварку применяют для устранения механических повреждений деталей (пробоин, трещин, обломов), наплавку используют для нанесения на изношенную поверхность детали расплавленного металла в целях восстановления ее размеров и повышения износостойкости.

Применяются ручная и механизированная (полуавтоматическая и автоматическая) сварка и наплавка.

При ручной сварке (наплавке) все операции, необходимые для образования шва (наплавленного слоя), выполняются вручную. При полуавтоматической сварке механизирована подача присадочного материала в зону плавления, а перемещение его вдоль шва также выполняется вручную. При автоматической сварке (наплавке) механизированы все процессы, связанные с возбуждением, поддержанием дуги и наложением шва.

Для устранения механических повреждений деталей применяют ручную газовую, электродуговую, аргонно-дуговую сварки.

Для нанесения металлических покрытии на изношенные поверхности деталей применяется механизированная наплавка (автоматическая электродуговая под флюсом, вибродуговая в различных средах, электродуговая в среде защитных газов, электроконтактная).

Типовой технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой включает подготовительные, сварочно-наплавочные и заключительные операции.

Подготовка деталей для сварки и наплавки предусматривает их очистку от различных видов загрязнений (коррозии, масла, краски), разделку мест наложения швов или слесарно-механическую обработку деталей в целях придания наплавляемым поверхностям необходимой геометрической формы и размеров.

Заключительные операции включают слесарную, механическую и термическую обработку для получения необходимых размеров и физико-механических свойств наплавленного металла.

Сварку деталей из тонколистовых сталей (кабина, крылья, оперение, кузова, топливные баки) обычно ведут ацетилено-кислородным нейтральным пламенем. В качестве присадочного материала используют сварочную проволоку. диаметром от 0,3 до 12 мм. В зависимости от состава стальную сварочную проволоку разделяют на низкоуглеродистую, легированную и высоколегированную..

При электрической дуговой сварке и наплавке качество и производительность процесса зависят от рода тока (постоянный, переменный), полярности (прямая, обратная), свойств присадочного материала, флюса и защитной среды, режимов сварки и наплавки (величины силы и напряжения тока, длины дуги, угла наклона электрода, скорости наплавки), качества подготовительных и заключительных операций..

Основными параметрами режима сварки являются диаметр электрода (dе) и сила сварочного тока (Iсв), которые зависят от толщины свариваемого металла

Для сварки деталей толщиной более 3 мм применяют постоянный ток, прямую полярность (деталь соединяют с положительным полюсом сварочного генератора, а электрод—с отрицательным). При этом на положительном полюсе (аноде) выделяется больше тепла, чем на отрицательном (катоде), в связи с чем увеличиваются нагрев и глубина проплавления детали.

Обратную полярность применяют в случаях, когда надо уменьшить нагрев детали — при сварке деталей толщиной менее 3 мм, некоторых легированных сталей, при холодной сварке чугунных деталей стальными электродами, при наплавке.

Обычно сварка стальных деталей проводится короткой или средней дугой. Характер перемещения электрода зависит от ширины шва.

Сварка и наплавка деталей из чугуна.Из серого чугуна изготавливают блоки цилиндров, картеры коробок передач и раздаточных коробок, корпуса насосов и другие детали.

Характерными дефектами этих деталей являются трещины, пробоины, отколы, повреждения резьб в отверстиях. Они устраняются в основном сваркой и наплавкой.

Трудность восстановления чугунных деталей обусловлена отбеливанием шва в результате быстрого охлаждения наплавленного металла. При быстром охлаждении углерод не успевает выделиться в виде графита и остается в химически связанном состоянии в виде цементита. Шов получается очень твердым, хрупким и не поддается обработке.

При неравномерном нагреве или охлаждении возникают большие внутренние напряжения и трещины. В расплавленном состоянии чугун жидкотекуч и мгновенно пе­реходит из жидкого состояния в твердое.

Во избежание появления трещин и отбеливания чугуна принимаются следующие технологические меры:

— выбор оптимальных температурных режимов и предупреждение перегрева зоны сварки путем применения обратной поляр­ности, уменьшения времени непрерывного горения дуги;

— снижение внутренних напряжений в зоне сварки путем уменьшения объема наплавленного металла, проковки шва в горячем состоянии, уменьшения скорости охлаждения;

— правильный выбор способа сварки. Для получения качественного шва необходимо правильно подготовить под сварку (наплавку) дефектное место детали—поверх­ность в зоне трещины очищают до блеска, концы трещины при толщине детали более 5 мм засверливают сверлом диаметром 3—4 мм (при толщине стенки до 5 мм трещины не разделываются).

Сварка чугунных деталей" может выполняться без подогрева (холодным способом), с местным или общим подогревом (горячим способом).

Горячий способ обеспечивает высокое качество сварки, но он сложен и применяется главным образом при восстановлении сложных корпусных деталей. Холодный способ проще и широко применяется для восстановления деталей. Электродуговая сварка чугунных деталей производится постоянным током обратной полярности, короткими участками, обратноступенчатым способом. Восстанавливаемая деталь не должна нагреваться более 353—373 К (80—100° С).

Холодная ручная и полуавтоматическая сварка чугунных деталей может осуществляться стальными электродами и электродами из цветных металлов и сплавов.

Электроды 034-1, 034-2 представляют собой медную проволоку с фтористо-кальциевым покрытием, содержащим железный порошок.

Электроды МНЧ-1, МНЧ-2 — стержни из монельметалла (28% меди, 2,5% железа, 1,5% марганца, остальное никель) с фтористо-кальциевым покрытием. Наплавленный ими шов обладает меньшей склонностью к образованию пор и трещин, легко поддается обработке, но имеет пониженную прочность.

Неглубокие отверстия завариваются с одной стороны, а глубокие — с двух. При этом под отверстие необходимо устанавливать подкладку из меди или стали 08.Швы, требующие герметичности, проковываются или замазы­ваются эпоксидными пастами.

Сварка, наплавка деталей из Al сплавов.

Блоки цилиндров, картера сцеплений, головки блоков, крышки распределительных шестерен, впускные трубопроводы, корпуса масляных насосов и другие детали машин изготавливают из алюминиевого сплава АЛ4 и АЛ9.

Характерными дефектами этих деталей являются трещины, отколы, пробоины, раковины. Сварка деталей из алюминиевых сплавов является сложным процессом, так как на их поверхности постоянно находится окисная пленка с температурой плавления 2050° С, в то время как температура плавления основного металла 650-670° С. Окисная пленка препятствует образованию общей сварочной ванны.

Для восстановления деталей из алюминиевых сплавов применяют ацетиленокислородную, электродуговую и аргонно-дуговую сварки. Могут быть использованы прутки, отлитые из выбракованных алюминиевых деталей.

Для разрушения окисной пленки используют флюс АФ-4А, АН-4А, АН-А201. В состав флюса АФ-4А входят: хлористый натрий—28%, хлористый калий—50%, хлористый литий—14%, фтористый натрий—8%. Флюс образует с окислами легкоплавкие с небольшой плотностью растворы, которые всплывают на поверхность сварочной ванны в виде шлака.

Подготовка деталей к сварке включает механическую обработку трещины (зачистка, разделка), химическое обезжиривание ацетоном и каустической содой, промывку водой, осветление 20%-ным раствором азотной кислоты и повторную промывку водой.

Электродуговая сварка алюминиевых деталей осуществляется постоянным током при обратной полярности. Катод, присоединенный к детали, способствует разрушению окисной пленки. На катоде возникает ярко светящееся и кипящее на поверхности катодное пятно, в котором окисная пленка алюминия быстро разрушается и оттесняется к краям пятна. Кроме того, сварка обратной полярностью позволяет увеличить скорость про­цесса и уменьшить коробление детали.

Аргонно-дуговая сварка деталей из алюминиевых сплавов по сравнению с другими видами сварки обладает рядом преимуществ: надежная газовая защита сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха; максимально сохраняется химический состав металла сварных соединений; концентрированное действие дуги обеспечивает незначительное коробление детали; отпадает необходимость в предварительном общем или местном по­догреве, что значительно снижает трудоемкость сварочных работ (предварительный нагрев применяется только при восстановлении деталей сложной конфигурации).

Аргонно-дуговая сварка ведется неплавящимися вольфрамовыми электродами диаметром 3—6 мм. Защита зоны дуги обеспечивается чистым аргоном марки А или Б ГОСТ 10157—79. Аргон поставляется в баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа (150 кгс/см²). В зону дуги вводится присадочный пруток из сплава АЛ4.

Механизированная наплавка применяется для восстановления изношенных деталей класса “валы”. Наплавка деталей осуществляется на специальных установках, в которых механизированы процессы вращения деталей, подачи электродной проволоки, перемещения наплавочных аппаратов относительно деталей.

Применяют несколько видов механизированной наплавки: в среде защитных газов, флюсов, жидкости или водяных паров; вибродуговая; порошковой проволокой; плазменная; электроконтактная. Вид наплавки выбирается в зависимости от применимости, производительности, экономической целесообразности, качества и ресурса детали.

Наплавка деталей в среде углекислого газа по сравнению с наплавкой под слоем флюса имеет следующие достоинства: меньший нагрев деталей, возможность наплавки при любом пространственном положении детали, более высокая производительность, возможность наплавки деталей небольшого диаметра (от 10 мм и выше), отсутствие трудоемкой операции по удалению шлаковой корки. К недостаткам этого способа наплавки следует отнести: повышенное разбрызгивание металла, необходимость применения леги­рованной проволоки для получения наплавленного слоя с требуемыми свойствами.

Наплавка порошковой проволокой является наиболее простым и эффективным способом получения наплавленного металла с заданными физико-механическими свойствами. Легирование наплавленного металла обеспечивается легирующими добавками. К достоинствам наплавки порошковой проволокой относятся: возможность получения сравнительно небольшой глубины проплавления основного металла, высокая производительность про­цесса, простота процесса наплавки, возможность наплавки деталей различных размеров, возможность многослойной наплавки.

Вибродуговая наплавка обладает рядом преимуществ по сравнению с обычной ручной наплавкой и даже с наплавкой под слоем флюса. В связи с разрывом дуги происходит мелкокапельный переход металла с электрода на деталь, образуется минимально возможная сварочная ванна, позволяющая получать достаточно хорошее сплавление электродного металла с деталью, небольшой нагрев детали и малую по глубине зону термического влияния. При вибродуговой наплавке можно получить тонкие и весьма прочные покрытия (толщиной 0,8—2,5 мм) на деталях диаметром 15—300 мм.

Однако малая сварочная ванна не обеспечивает хорошего перемешивания основного и наплавляемого металлов, часто наплавленный шов содержит много пор и микротрещин. Охлаждающая жидкость закаливает наплавленный валик, что приводит к возник­новению напряженного состояния, еще большему увеличению трещин в зоне наплавки. Поэтому усталостная прочность деталей снижается в два раза и более. По этим причинам применение вибродуговой наплавки для восстановления ответственных деталей, подвергающихся большим знакопеременным нагрузкам (коленчатые валы, цапфы), весьма ограниченно.

Кроме технических условий на капитальный ремонт образцов ВАТ, для каждого из способов сварки и наплавки существует свой индивидуальный ГОСТ.