7.4 Використання коерцитиметричного контролю для оцінки якості деталей

Останніми роками для непрямої оцінки структури, фазового складу і характерис тик міцності промислових виробів широко використовують магнітні характеристики. На основі експериментально встановлених кореляційних зв'язків між магнітними параметрами і структурою матеріалу (фазовим складом) або його механічними властивостями, проводився контроль якості виробів після зміцнюючих обробок. Серед магнітних характеристик найбільш чутливі до змін структури залишкова індукція В_г, коерцитивна сила Н_с і магнітна проникність µ. Ці характеристики використовують як параметр контролю. Через простоту вимірювання частіше за все використовують для контролю коерцитивну силу, оскільки ця характеристика, володіючи високою чутливістю до структурних змін і фазових перетворень, практично не залежить від геометричних розмірів виробу. Це значно полегшує задачу контролю різних за формою виробів.

Коерцитивна сила, Н_с – напруженість поля, яка повинна бути прикладена до зразка для того, щоб його розмагнітити (вимірюється в амперах на сантиметр – А/см).

8 Порядок виконання роботи

Перед проведенням аналізу дефектів деталей (дефектуванні) необхідно ознайомитися з технічними вимогами на дефектуваннядеталей, приладами та вимірювальними інструментами. Згідно з варіантами заданими викладачем провестидефектуваннядеталей універсальними засобами (варіант №1: гільза циліндрів, пружина клапана; варіант №2: колінчастий вал, підшипник кочення) та спеціальними (варіант №3: магнітопорошковий метод; варіант №4: ультразвуковий метод; варіант №5: коерциметричний меод).

8.1 Дослідження зносів та виявлення дефектів універсальними засобами (варіант №1)

За допомогою органолептичних методів дефектування оцінити технічний стан гільзи циліндрів і пружини клапана; виявлені пошкодження занести до таблиці 2, характеризувати їх, вказати можливі причини їх з'явлення, а також зробити висновок що до способів їх усунення.

Таблиця 2 Дефекти деталей виявлені зовнішнім оглядом

Найменування деталі	Найменування дефекту	Характеристика дефекту і причини його виникнення	Висновок

Згідно з рисунком 10 виміряти знос отвору гільзи циліндрів індикаторним нутроміром по п’яти поясам у двох взаємно-перпендикулярних площинах (паралельно і перпендикулярно осі колінчастого вала); результати вимірювань занести до таблиці 3 і побудувати криві зносу гільзи циліндрів за довжиною; визначити похибку форми отвору гільзи (овальність, конусність).

Рисунок 10 - Схема вимірювання та криві ймовірного характеру зносу отвору гільзи циліндрів (1 – паралельно вісі колінчастого вала, 2 – перпендикулярно).

Таблиця 3 Карта вимірювання діаметру отвору гільзи циліндрів

Параметри	Пояси
	I		II		III		IV		V
	Площини
	А–А	Б–Б	А–А	Б–Б	А–А	Б–Б	А–А	Б–Б	А–А	Б–Б
Розмір, мм
Знос, мм
Овальність, мм
Конусність, мм

Використовуючи прилад КИ-040 визначити пружність пружини клапана наступним чином: пружину встановити на прилад, планкою приладу пружину піджати до робочої довжини (дивись технічні вимоги) і закріпити; за допомогою вантажу зрівноважити зусилля стиснення (встановлене зусилля стиснення відповідає дійсній пружності пружини). Результати дефектування занести до таблиці 4 (у графі 1 вказати повне найменування деталі (без ескізу), а в графі 3 – контрольований параметр за технічними вимогами (пружність пружини)).

Таблиця 4 Карта дефектування деталей

Найменування деталі	№ дефекту	Найменування дефекту	Способи і засоби контролю	Розміри, мм			Висновок
				За робочим кресленням	Допустимий	Виміряний при дефектуванні
1	2	3	4	5	6	7	8