Основное правило выбора схемы установки и простановки размеров
Схему простановки размеров нужно
выбирать такой, чтобы ошибки базирования
на выполняемый размер не было (
):
либо за счёт смены простановки размеров;
либо – смены установки.
Точность механической обработки
– это степень соответствия реального размера размеру, указанному на чертеже детали.
Альтернативным показателем точности обработки является понятие погрешности обработки.
Погрешность обработки – это отклонение реального размера от размера, указанного на чертеже.
Классификацию погрешностей обработки укрупнено можно представить в следующем виде:
погрешность размера;
погрешность формы;
погрешность расположения;
волнистость;
шероховатость.
Точность изготовления деталей обеспечивается ограничением указанных погрешностей их предельными значениями, то есть допусками. Допуски устанавливаются соответствующими стандартами. Стандартами ЕСТП ограничиваются допуски на гладкие сопрягаемые ГОСТ 25346, ГОСТ 25347-89 и несопрягаемые элементы деталей ГОСТ 25348-89.
Т
очность
размеров характеризуется квалитетами
(01, 0, 1,…,18)
20.
Обозначается допуск квалитета:
IT1,…,IT18.
Стрелка показывает убывание точности
от 01 к 18 квалитету.
Т
ермины
и определения, относящиеся к основным
видам отклонений допусков формы и
расположения, установлены в ГОСТ
24642,а допуски – ГОСТ 24643-81. Обозначение
на чертежах допусков формы и
расположения поверхностей деталей
производится в соответствии с ГОСТ
2.308, – условными обозначениями или
текстом в технических требованиях
к чертежу. Применение условных
обозначений предпочтительнее.
Т
ф
– 
; (
) – отклонения от плоскостности;
цилиндричности (круглости, отклонения
формы продольного сечения);
прямолинейности.
Траси – ; ; ; ; ; – отклонения от параллельности; перпендикулярности; соосности; биение; симметричности; от пересечения осей.
Погрешности обработки формируются на различных этапах технологического процесса. Чем выше требования точности изготовления деталей, тем сложнее технологический процесс механической обработки заготовок.
Заданная чертежом точность детали может быть обеспечена 2-мя основными принципиально различными методами:
методом пробных рабочих ходов и промеров; (индивидуальный метод)
методом автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках (автоматический метод).
Метод пробных рабочих ходов и промеров характеризуется низкой производительностью, и может давать точные результаты, если их применяет рабочий высокой квалификации. Этот метод используется в Е и Мс – производствах.
В условиях С и М – производств используют метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках. В этом случае индивидуальная выверка заготовок исключается, т. к. их установка осуществляется в специальных приспособлениях, а точность размера обеспечивается соответствующей установкой режущего инструмента перед обработкой и с этого положения обрабатывается вся партия деталей.
Рис.82.
Достоинства автоматического метода:
независимость точности обработки от квалификации рабочего;
повышение производительности обработки;
снижение себестоимости обработки.
Недостатки:
износ инструмента в процессе обработки. С целью компенсации износа инструмента производится периодическая поднастройка.
время поднастройки определяется опытным путем.