- •Основные понятия и определения.
- •Элементы технологического процесса.
- •Операция
- •Установ
- •Позиция
- •Виды технологических переходов
- •Характерные виды технологических переходов для некоторых видов станков
- •Виды переходов для различных типов производства
- •Этапность обработки деталей
- •Отделочный этап
- •Специальный этап
- •Рациональный выбор оборудования
- •Способ обработки
- •Типы производства
- •Оборудование, применяемое в различных типах производства.
- •Схемы обработки на типовых металлорежущих станках. Токарные станки
- •Токарно-револьверные станки.
- •Обработка на токарных гидрокопировальных станках и многорезцовых токарных станках.
- •Горизонтальные токарные многошпиндельные станки
- •Обработка на токарных станках с чпу
- •Шлифовальные станки
- •Шлифование плоскостей торцем круга
- •Круглое шлифование
- •Многокамниевое шлифование
- •Шлифование наружных конических поверхностей
- •Внутреннее шлифование
- •Бесцентровое шлифование
- •Обработка на фрезерных станках
- •Типы станков и их назначение:
- •Схемы обработки заготовок на фрезерных станках
- •Элементы резания при фрезеровании:
- •Обработка заготовок на станках сверлильной и расточной групп
- •Типы сверлильных станков и их назначение
- •Схемы обработки поверхностей на сверлильных станках
- •Типы расточных станков и их назначение
- •Режущие инструменты и схемы обработки на расточных станках.
- •Элементы резания при сверлении
- •Базирование и базы в машиностроении. Общие положения, термины определения.
- •Классификация баз.
- •Технологические основные и искусственные базы
- •Выбор баз.
- •Схемы установки и схемы базирования
- •Ошибки базирования
- •Основное правило выбора схемы установки и простановки размеров
- •Точность механической обработки
- •Погрешности основной кинематической схемы обработки Упругие перемещения системы станок – приспособление – инструмент – заготовка
- •Температурные деформации системы станок – приспособление – инструмент – заготовка
- •Как проявляется температурное деформирование на обрабатываемых поверхностях
- •Свойства температурных деформаций
- •Геометрические погрешности станка, приспособлений и режущих инструментов
- •Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента
- •Погрешности настройки инструмента на размер
- •Определение суммарной погрешности
- •Экономическая точность обработки
- •Пути повышения точности механической обработки
- •Качество поверхности деталей машин
- •Геометрические характеристики:
- •Физико-механические свойства поверхностного слоя
- •Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •Влияние физико-механических свойств обрабатываемых поверхностей на эксплуатационные свойства детали.
- •Технологичность конструкции изделий
- •Отработка конструкций деталей на технологичность
- •Методы обработки типовых поверхностей деталей машин
- •Обработка нцп
- •Характеристики нцп
- •Понятие о планах обработки поверхностей
- •Общая характеристика этапов обработки
- •Способы установки деталей при точении.
- •Последовательность обработки на токарном универсальном станке с использованием автоматического метода достижения точности (с применением упоров мс производство)
- •Обработка наружных поверхностей на многорезцовых и гидрокопировальных станках
- •Пример формирования последовательности обработки на многорезцовом и гидрокопировальном станках
- •Обработка наружных поверхностей на станках с чпу (с – производство)
- •Шлифование
- •Обработка резьбовых поверхностей
- •Основные способы нарезания резьбы в различных типах производства
- •Специальные методы нарезания резьбы
- •Планы обработки резьбовых поверхностей
- •Способы нарезания резьбы различными инструментами
- •Шлифование резьбы
- •Нарезание внутренней резьбы
- •Фрезерование наружной и внутренней резьбы
- •Накатывание резьбы
- •Обработка внутренних цилиндрических поверхностей
- •Характеристика методов обработки вцп и применяемое технологическое оборудование
- •Особенности выполнения отдельных методов обработки внутренних поверхностей
- •It8…it7 – двухэтапной развёрткой выполняется Эп.
- •Обработка наружных и внутренних цилиндрических и резьбовых поверхностей на токарно-револьверных станках
- •Обработка цилиндрических поверхностей на вертикальных многошпиндельных токарных станках
- •Обработка цилиндрических поверхностей на горизонтальных многошпиндельных станках
- •Обработка отверстий протягиванием
- •Методы отделочной обработки
- •Методы обработки плоских поверхностей
- •Прогрессивные методы механической обработки
- •Оборудование
- •Обработка отверстий в корпусах
- •Обработка зубьев зубчатых колес
- •Материалы зубчатых колёс
- •Заготовки зубчатых колёс
- •Планы обработки зубчатых колёс
- •Методы и способы обработки зубчатых поверхностей
- •К лассификация основных методов формообразования зубьев зубчатых колёс
- •Нарезание зубьев зубчатых колёс методом обкатки
- •Зубонарезание червячными фрезами
- •Нарезание зубьев долбяками
- •Накатывание зубчатых колёс
- •Зубоотделочная обработка
- •Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей
- •Способы формирования шпоночных поверхностей
- •Способы формирования шлицевых поверхностей
- •Методы обработки элементов шлицевых валов и втулок
- •Обработка шлицевых поверхностей в отверстиях
- •Обработка шпоночных пазов
Обработка отверстий в корпусах
Методы обработки отверстий в корпусных деталях такие же, а применяемое оборудование – другое.
Оборудование
Сверлильные станки:
Наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные станки. Область их применения Е и МС – производства. Обрабатывают детали мелкие и средние. Для обработки отверстий в крупных корпусных деталях используются радиально-сверлильные станки (применяются в основном для ненастроенной обработки).
В крупносерийном и М – производстве нашли применение одно и многошпиндельные п/а и автоматы, как вертикального так и горизонтального исполнения, а также агрегатно-сверлильные станки. Применяемые инструменты: сверла, зенкеры, развертки, метчики.
Расточные станки:
Для обработки отверстий в корпусных деталях в Е и МС – производствах применяются горизонтально-расточные станки. Для выполнения высокоточных отверстий в этих же типах производства применяются координатно-расточные станки вертикального исполнения и алмазно-расточные станки (для точных отверстий). В условиях среднесерийного производства наиболее эффективно работают сверлильные и расточные станки с ЧПУ.
Протягивание наружных плоских поверхностей находит большое применение в КС и М – производствах. Метод производителен и экономически выгоден, несмотря на высокую стоимость оборудования (вертикально и горизонтально-протяжные станки) и инструмента. В КС и М производствах наружным протягиванием заменяют фрезерование плоскостей, пазов, канавок. Для этих целей в указанных типах производства применяют высокопроизводительные многопозиционные протяжные станки и станки непрерывного действия. Различают:
горизонтально-протяжные;
вертикально-протяжные;
специальные протяжные станки.
Горизонтально-протяжные станки применяют для обработки внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей, шлицевых и шпоночных пазов, винтовых канавок, внутренних зубьев. Реже их применяют для наружного протягивания.
Вертикально-протяжные станки выпускаются для наружного и внутреннего протягивания.
Специальные протяжные станки. Инструментом особой конструкции обрабатывают сложные наружные поверхности: зубья конических, цилиндрических прямозубых и косозубых зубчатых колес и т.д.
Основной особенностью протягивания является то, что это многоэтапный инструмент (обрабатываются 2 соседних этапа). При протягивании плоскостей реализуется координатное протягивание (Тр; Тф; Трасп.).
Шлифование плоских поверхностей осуществляется на плоско-шлифовальных станках с крестовым или круглым столом, как обычного исполнения, так и с ЧПУ.
Плоское шлифование – основной метод обработки плоских деталей (особенно закаленных) для достижения требуемого качества.
Два способа плоского шлифования:
периферией круга;
торцем круга.
Шлифование периферией круга может осуществляться тремя способами:
многократными рабочими ходами; (а)
кругом, установленным на размер; (б)
ступенчатым кругом. (в)
Шлифующий круг устанавливается на глубину, равную припуску, и при малой скорости перемещения стола обрабатывает заготовку по всей длине. После каждого рабочего хода шлифовальный круг перемещается в поперечном направлении от 0,7-0,8 высоты (ширины круга Вк). Для чистового рабочего хода оставляют припуск 0,01 и 0,02 мм и снимают его первым способом (а)
Круг профилируют ступеньками.
z – припуск снимают за один рабочий ход.
Торцевое шлифование на вращающемся столе производится с применением СОЖ.
Круг устанавливается на размер. При шлифовании за несколько рабочих ходов реализуется Эч и Эп.
Шабрение – отделочный метод обработки только для плоскостей. Е и МС производство. Основная характеристика, обеспечиваемая данным методом – это точность формы – отклонение от плоскостности. Инструмент – шабер. При шабрении снимается очень тонкий слой металла от 5 до 10 мкм. Общий припуск под шабрение от 0,05 до 0,15 мм. Качество обработки при шабрении оценивается с помощью контрольной плиты 25х25 мм, на которую наносят тонкий слой краски. Контрольная плита с краской накладывается на контролируемую поверхность и перемещается по ней. Потом плита снимается, а на поверхности рассматривают пятна (их количество). Точная обработка, если на поверхности пятен, не точная обработка – 3…5 пятен.
Полирование поверхностей – метод отделочной обработки (рассмотрен на примерах обработки НЦП). В качестве абразивных инструментов применяют эластичные шлифовальные круги, шлифовальные шкурки.
Доводка плоскостей осуществляется на плоскодоводочных станках. Тонкую доводку осуществляют притирами при давлении 20-150 кПа, причем, чем меньше давление, тем выше качество обработанной поверхности. Скорости при тонкой доводке небольшие (2…10 м/мин). С повышением давления и скорости производительность повышается.