Погрешности настройки инструмента на размер

При автоматической обработке требуется предварительная установка (настройка) режущего инструмента относительно заготовки в такое положение, при котором обеспечивается размер обрабатываемой поверхности в соответствии с требованиями чертежа.

Положение режущего инструмента определяется настроечным размером.

Настройка инструмента в статическом состоянии системы СПИД должна учитывать упругие деформации системы, температурные деформации и др.

Настроечный размер не может быть выдержан абсолютно точно, он колеблется в некоторых пределах, которые и определяют погрешность настройки инструмента, приводящей к образованию погрешности обработки. Погрешность настройки инструмента зависит от многих факторов:

• метода настройки;

• ошибки измерений при настройке и др.

Ошибки измерения возникают в результате ряда факторов в том числе и усталости рабочего.

Чтобы избежать погрешности, связанной с ошибками измерений необходимо учитывать:

1. Правильно выбирать мерительный инструмент.

2. Соблюдать температурный режим измерения (t помещения 20° при измерении точных деталей).

3. Температурные деформации детали, станка, инструмента и обрабатываемой детали.

Методы настройки самостоятельно по учебнику.

Определение суммарной погрешности

Методика расчета суммарной погрешности зависит от метода достижения точности и метода расчета.

При расчетно-аналитическом методе определения суммарной погрешности и работе методом пробных рабочих ходов и замеров погрешность определяется по формуле:

,

где – погрешность из-за недостаточной жесткости станка;

– погрешность, обусловленная износом режущего инструмента;

– температурные деформации системы;

– погрешности измерительного инструмента;

– погрешности, вызванные действием остаточных напряжений;

– погрешности самого станка;

– погрешности выверки;

– погрешности закрепления.

Используется в единичном производстве при работе на ненастроенных станках.

Для мелкосерийного производства при работе на универсальных настроенных станках, когда используется автоматический метод достижения точности, суммарная погрешность определяется:

,

где – погрешность установки;

– погрешность наладки.

В серийном, крупносерийном и массовом производствах погрешности обработки суммируются по определенным законам с учетом практического рассеяния отдельных погрешностей:

=1,2; =1,73; – коэффициент относительного рассеяния погрешностей:

– по закону Гаусса – закону нормального распределения;

– по закону равной вероятности.

В общем случае результирующая погрешность при обработке партии деталей на настроенных станках может быть определена по формуле:

Суммарные систематические погрешности (погрешности, которые для всех деталей рассматриваемой партии остаются постоянными или же закономерно изменяются при переходе от каждой детали к следующей) определяются алгебраическим сложением и являются величинами переменными, т.к. часть систематических погрешностей закономерно изменяется во времени (износ режущего инструмента).

Случайные погрешности, подчиняющиеся закону нормального распределения, определяются суммированием по правилу квадратного корня. характеризуются полем рассеяния .