- •Основные понятия и определения.
- •Элементы технологического процесса.
- •Операция
- •Установ
- •Позиция
- •Виды технологических переходов
- •Характерные виды технологических переходов для некоторых видов станков
- •Виды переходов для различных типов производства
- •Этапность обработки деталей
- •Отделочный этап
- •Специальный этап
- •Рациональный выбор оборудования
- •Способ обработки
- •Типы производства
- •Оборудование, применяемое в различных типах производства.
- •Схемы обработки на типовых металлорежущих станках. Токарные станки
- •Токарно-револьверные станки.
- •Обработка на токарных гидрокопировальных станках и многорезцовых токарных станках.
- •Горизонтальные токарные многошпиндельные станки
- •Обработка на токарных станках с чпу
- •Шлифовальные станки
- •Шлифование плоскостей торцем круга
- •Круглое шлифование
- •Многокамниевое шлифование
- •Шлифование наружных конических поверхностей
- •Внутреннее шлифование
- •Бесцентровое шлифование
- •Обработка на фрезерных станках
- •Типы станков и их назначение:
- •Схемы обработки заготовок на фрезерных станках
- •Элементы резания при фрезеровании:
- •Обработка заготовок на станках сверлильной и расточной групп
- •Типы сверлильных станков и их назначение
- •Схемы обработки поверхностей на сверлильных станках
- •Типы расточных станков и их назначение
- •Режущие инструменты и схемы обработки на расточных станках.
- •Элементы резания при сверлении
- •Базирование и базы в машиностроении. Общие положения, термины определения.
- •Классификация баз.
- •Технологические основные и искусственные базы
- •Выбор баз.
- •Схемы установки и схемы базирования
- •Ошибки базирования
- •Основное правило выбора схемы установки и простановки размеров
- •Точность механической обработки
- •Погрешности основной кинематической схемы обработки Упругие перемещения системы станок – приспособление – инструмент – заготовка
- •Температурные деформации системы станок – приспособление – инструмент – заготовка
- •Как проявляется температурное деформирование на обрабатываемых поверхностях
- •Свойства температурных деформаций
- •Геометрические погрешности станка, приспособлений и режущих инструментов
- •Погрешности обработки, вызываемые размерным износом инструмента
- •Погрешности настройки инструмента на размер
- •Определение суммарной погрешности
- •Экономическая точность обработки
- •Пути повышения точности механической обработки
- •Качество поверхности деталей машин
- •Геометрические характеристики:
- •Физико-механические свойства поверхностного слоя
- •Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •Влияние физико-механических свойств обрабатываемых поверхностей на эксплуатационные свойства детали.
- •Технологичность конструкции изделий
- •Отработка конструкций деталей на технологичность
- •Методы обработки типовых поверхностей деталей машин
- •Обработка нцп
- •Характеристики нцп
- •Понятие о планах обработки поверхностей
- •Общая характеристика этапов обработки
- •Способы установки деталей при точении.
- •Последовательность обработки на токарном универсальном станке с использованием автоматического метода достижения точности (с применением упоров мс производство)
- •Обработка наружных поверхностей на многорезцовых и гидрокопировальных станках
- •Пример формирования последовательности обработки на многорезцовом и гидрокопировальном станках
- •Обработка наружных поверхностей на станках с чпу (с – производство)
- •Шлифование
- •Обработка резьбовых поверхностей
- •Основные способы нарезания резьбы в различных типах производства
- •Специальные методы нарезания резьбы
- •Планы обработки резьбовых поверхностей
- •Способы нарезания резьбы различными инструментами
- •Шлифование резьбы
- •Нарезание внутренней резьбы
- •Фрезерование наружной и внутренней резьбы
- •Накатывание резьбы
- •Обработка внутренних цилиндрических поверхностей
- •Характеристика методов обработки вцп и применяемое технологическое оборудование
- •Особенности выполнения отдельных методов обработки внутренних поверхностей
- •It8…it7 – двухэтапной развёрткой выполняется Эп.
- •Обработка наружных и внутренних цилиндрических и резьбовых поверхностей на токарно-револьверных станках
- •Обработка цилиндрических поверхностей на вертикальных многошпиндельных токарных станках
- •Обработка цилиндрических поверхностей на горизонтальных многошпиндельных станках
- •Обработка отверстий протягиванием
- •Методы отделочной обработки
- •Методы обработки плоских поверхностей
- •Прогрессивные методы механической обработки
- •Оборудование
- •Обработка отверстий в корпусах
- •Обработка зубьев зубчатых колес
- •Материалы зубчатых колёс
- •Заготовки зубчатых колёс
- •Планы обработки зубчатых колёс
- •Методы и способы обработки зубчатых поверхностей
- •К лассификация основных методов формообразования зубьев зубчатых колёс
- •Нарезание зубьев зубчатых колёс методом обкатки
- •Зубонарезание червячными фрезами
- •Нарезание зубьев долбяками
- •Накатывание зубчатых колёс
- •Зубоотделочная обработка
- •Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей
- •Способы формирования шпоночных поверхностей
- •Способы формирования шлицевых поверхностей
- •Методы обработки элементов шлицевых валов и втулок
- •Обработка шлицевых поверхностей в отверстиях
- •Обработка шпоночных пазов
Физико-механические свойства поверхностного слоя
Силы и температура в зоне резания оказывают влияние на формирование поверхностного слоя, поэтому его физико-механические свойства отличаются от исходного материала.
Материал поверхностного слоя испытывает:
наклеп;
разупрочнение;
изменяется его структура и микротвердость;
образуются остаточные напряжения.
Результатом упругой и пластической деформаций материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклепывание) поверхностного слоя. Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется в повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в 2 раза. Значение твердости может колебаться, т.к. величина пластической деформации и глубина ее проникновения зависят от физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии режущего инструмента и режимов резания.
Микротвердость поверхностного слоя определяется методом вдавливания алмазного наконечника с ромбическим основанием на приборах ПМТ-3 или ПМТ-5 (при этом исследуемую поверхность срезают под углом 30’2°. Таким образом образуется косой срез, который позволяет значительно увеличить глубину поверхностного слоя).
Структуру поверхностных слоев металла оценивают металлографическим анализом с помощью металлографических микроскопов.
Рис.92.
В поверхностном слое металла заготовки возникают остаточные напряжения в результате упругопластического деформирования, которые могут быть растягивающими и сжимающими.
Напряжения растяжения снижают предел выносливости материала, приводят к появлению микротрещин в поверхностном слое, развитие которых ускоряется действием коррозирующей среды.
Напряжения сжатия повышают предел выносливости деталей.
Конечное состояние поверхностного слоя зависит от преобладания силового или теплового воздействий резания. Это зависит от режимов резания и геометрических параметров режущего инструмента.
Изменение, связанное с увеличением силового фактора приводит к увеличению упрочнения. С другой стороны, изменение параметров обработки, связанное с увеличением температуры приводит к уменьшению упрочнения (разупрочнение).
Рис.93.
Изменение режимов обработки, связанных с увеличением силового фактора приводит к появлению в поверхностном слое остаточных напряжений сжатия, а связанных с увеличением температурного фактора – растяжения.
О кончательное состояние поверхностного слоя зависит от преобладания того или иного фактора.
х – параметр обработки
Рис.94.
Оценим тенденцию изменения остаточного внутреннего напряжения:
преобладание температурного фактора – растяжение;
преобладание силового фактора – сжатие.
Точка пересечения – отсутствие упрочнения и разупрочнения и остаточные напряжения нулевые. В точке пересечения оптимальное значение режимов резания
Как только достигается предел текучести происходит смена напряжения растяжения на напряжение сжатия. (Пунктиром показано действительное положение дел). Интервал очень мал и исследователь не успевает попасть в «0» точку, происходит «скачок».