8.2 Функционально – стоимостной анализ

ФСА – функционально – стоимостной анализ – это процедура оценки взаимосвязей между функциями изделия с определенными свойствами и затратами, связанными с его созданием. ФСА служит средством реализации потребительских требований в конструкции изделия.

Основная идея ФСА заключается в создании изделия, выполняющего часть основных функций при минимальных затратах. В частности, отказ от некоторых второстепенных функций может способствовать снижению затрат на создание изделия.

Исходные данные для ФСА:- требования потребителей и оценки их значимости;- свойства, которыми должно обладать изделие, чтобы оно отвечало установленным потребительским требованиям;- оценки затрат на обеспечение требуемых свойств изделия;- информация о свойствах и стоимости аналогичных изделий, предлагаемых конкурентами.

Идеи метода ФСА могут быть использованы и при исследовании систем менеджмента качества.

8.3 Развертывание функции качества (qfd) – «дом качества»

Одна из проблем менеджмента качества в России, наверное главная, состоит в том, что работники готовы смириться с низкими стандартами качества выпускаемой на их предприятии продукции.

Дело в том, что рабочие, которые непосредственно делают детали или собирают узлы изделий, как правило, очень далеки от конечного продукта и, тем более, от потребителя.

Фраза: «Рабочие на автозаводе делают автомобили» - в принципе не верна, т.к. рабочие делают: либо какие-то конкретные детали для автомобиля, либо отдельные операции на деталях (фрезерование, шлифовка, термообработка и т.п.). При этом рабочие в большинстве случаев не знают, где применяется деталь в автомобиле и как она влияет на работу автомобиля (его основные функции), а также на удовлетворенность потребителя.

Рабочие, да и руководство, зная о том, что продукция имеет дефекты, стараются «протолкнуть» свои детали дальше по технологической цепочке, не задумываясь о последствиях, которые могут проявиться при эксплуатации готового изделия.

При возникновении проблем с изделием у потребителя начинают искать их причины и устранять повторное появление проблем. Этот аналитический способ прочно укоренился на Российских предприятиях.

При разработке новой продукции такой способ не эффективен, т.к. в этом случае нужен проектный подход, позволяющий обеспечить достижение конкретных целей для конкретной продукции уже на этапе проектирования.

Проектный подход требует при разработке идти в «обратном» порядке, а именно: от целей, которые должна достигать новая продукция, к средствам, позволяющим обеспечить достижение целей.

Одной из проблем при разработке новой продукции является то, что разработчик (проектант, конструктор) и потребитель говорят на «разных» языках.

Требования потребителя, если они есть, необходимо выразить на языке технических требований, понятных разработчику, т.е. требования потребителя должны быть трансформированы в технические характеристики, такие как: «прочность на растяжение», сопротивление изгибу», «нагрузка на ось» и т.п.

Методика структурирования функции качества QFD (Quality Function Deployment) позволяет улучшить взаимопонимание между продавцами продукции и аналитиками рынка, которые знают требования потребителей, но не владеют техническим языком, с одной стороны, и инженерами – разработчиками, решающими технические проблемы, но далекими от нужд потребителей, с другой стороны.

Необходимо отметить, что QFD – хорошо работает лишь тогда, когда на предприятии имеется СМК.

Далее показано, как трактует метод QFD Международная академия менеджмента качества.

Рис. 10 Схема построения «дома качества

Крыша «дома качества» - это матрица взаимодействий («+» для синергетических (усиливающих друг друга), « - » для противоречащих друг другу характеристик). Матрица служит ля выявления взаимно усиливающих или требующих компромиссных решений характеристик продукции.

Рис. 11 Пример построения «дома качества»

Применение QFD на этапе проектирования новой продукции дает следующие преимущества:

- облегчает выявление причин претензий потребителей и упрощает их устранение;

- служит полезным инструментом анализа конкурентоспособности и качества продукции;

- стабилизирует качество;

- сокращает количество брака и доработок продукции;

- значительно сокращает количество претензий;

- сокращает время разработки новой продукции в 1,5 – 2,0 раза.

В настоящее время это один из самых популярных японских методов в мире.

К недостаткам метода можно отнести некоторую сложность и длительность (3 – 6 мес.).