- •1.Выполнить художественный проект изделия: браслет из сплава на основе серебра в стиле фольклор в модульной системе с декоративным растительным узором.
- •1.3.Краткая аннотация изделия и стиля.
- •2.Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1.Технология – листовая штамповка, скань, перегородчатая эмаль.
- •2.2.Выбор основных и вспомогательных материалов
- •Катализатор эмалей 45.880 237 мл,
- •Лимонная и щавелевая кислоты. Применяются для отбела изделий с эмалями пониженной кислотоустойчивости.
- •Подкладки для пайки
- •Доска паяльная керамическая с множеством круглых отверстий диаметром 1,5мм, снизкой теплопроводностью. Не содержит асбест. Устойчива к температурам 1100 c.
- •2.3. Маршрутная карта изделия
- •2.5.Подробно описать технологию получения перегородчатых эмалей: материалы, режимы, последовательность операций.
- •2.1. Технология – литье по выплавляемым моделям
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.3. Маршрутная карта изделия
- •2.5. Описать технологию окрашивания конверсионных покрытий на основе меди.
- •2.2 Материалы
- •1.Серебро. Лигатура s 925np
- •2. Вставки
- •4.Флюсы.
- •6.Кислоты.
- •7.Остальные вспомогательные материалы
- •8.Резина для изготовления пресс-формы.
- •9.Инжекционный воск для изготовления однократных моделей.
- •10.Формомасса
- •11.Электролиты
- •11 .Остальные используемые химикаты
- •2.4 Технология изготовления резиновой пресс формы и восковой «елки».
- •2.5 Существующие технологические процессы получения блестящих гальванических покрытий
- •1.3.Дать краткую аннотацию гарнитура и его композиционный анализ.
- •2.1. Технология – листовая штамповка, электрохимическая гравировка, конверсионные покрытия.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.3. Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.4. Разработать схему вырубного штампа, задать схему раскроя, определить коэффициент использования металла, усилие вырубки и исполнительные размеры матрицы и пуансона(привести эскизы)
- •1.3.Дать краткую аннотацию гарнитура и его композиционный анализ.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.3. Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.4. Подробно описать технологию изготовления «елки» и литейной формы.
- •1.3 Краткая характеристика изделия.
- •2.2 Материалы
- •1 .Серебро
- •2. Вставки
- •3.Дерево
- •4.Кислоты.
- •5.Остальные вспомогательные материалы
- •6.Резина для изготовления пресс-формы.
- •7.Воск для изготовления однократных моделей.
- •8.Формомасса
- •9.Электролиты
- •2.4 Блестящее золочение с использованием импульсных токов.
- •2.5 Виды огранки камней
- •2. Техпроцесс изготовления чаши.
- •2.2 Основные и вспомогательные материалы.
- •2.4 Процесс химической металлизации.
- •2.5 Гончарный способ изготовления керамической заготовки.
- •1.Серебро. Лигатура (950 проба)
- •3.Флюсы.
- •4.Кислоты.
- •5.Остальные вспомогательные материалы
- •2.3 Описать процесс волочения сканной проволоки, конструкцию волоки .
- •2.5 Технология гальванического получения цветных покрытий из золота.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
- •2.2. Применяемый электролит (г/л)
- •2.1. Технология – листовая штамповка, использование вставок из поделочных камней и декоративных покрытий
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
- •2.5. Описать технологию золочения в цианистых электролитах: выбрать оборудование, приспособления, режимы процесса.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.3. Техпроцесс
- •2.5 Подробно описать процесс изготовления финифтевой вставки с описанием оборудования, режимов, материалов (основных и вспомогательных)
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.4. Разработать технологию сборки изделия.
- •2.5. Подробно описать технологический процесс пайки, обосновать выбор оборудования, режимов, припоев, флюсов.
- •2. Техпроцесс
- •2.2 Основные и вспомогательные материалы.
- •2.5 Структурные превращения сплава Ag-Cu
- •1.3 Аннотация изделия.
- •1.3 Аннотация
- •2.1 Технология – литьё в металлическую форму (кокиль), элементы подсвечника – методом литья по выплавляемым моделям.
- •2.2 Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия.
- •2.3 Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.1. Технология – ротационная вытяжка с последующей отделкой декоративными металлическими деталями, поделочными камнями и гальваническое золочение
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.4. Разработать технологию сборки изделия (последовательность выполнения технологических операций, оборудование, инструмент).
- •2.5. Описать технологию золочения в бесцианистых электролитах (состав электролита, режимы, производительность процесса)
- •2.3 Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •2.2Выбор материалов
- •2.3 Разработка маршрутной карты изготовления изделия
- •2.4 Технология вырубки - звена браслета
- •2.5 Получение конверсионных покрытий на примере алюминиевых сплавов
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1 Технология – листовая штамповка с последующим нанесением эмалевого покрытия.
- •2.2 Выбор и обоснование выбора основных и вспомогательных материалов
- •2.3 Техпроцесс изготовления настольного украшения «зеркало».
- •2.4 Привести схему раскроя заготовки, произвести расчёт исполнительных размеров матрицы и пуансона и привести эскизы инструментов с указанием размеров и допусков.
- •2.5 Подробно описать технологию горячего эмалирования.
- •2 Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •2.1. Технология – листовая штамповка и электрохимическое гравирование металлов
- •2.2 Выбор и обоснование выбора основных и вспомогательных материалов
- •2.5 Технология электрохимического гравирование
- •2.1Технология – литьё по выплавляемым моделям, вставки из перламутра и жемчуга
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.3 Технологический процесс изготовления колье.
- •2.4. Подробно описать процесс изготовления резиновых форм с описанием оборудования и используемых материалов
- •2.5. Изложить технологию закрепки вставок.
- •2.1 Технология – литьё по выплавляемым моделям, выемчатая эмаль, вставка камней.
- •2.2 Выбор материалов
- •2.4 Подробно описать технологию изготовления резиновой пресс-формы и «ёлки» (оборудование, оснастка, инструмент, режимы). Привести эскизы.
- •2.5 Подготовка металлической основы перед нанесением эмали. Технология приготовления эмали, технология эмалирования (оборудование, оснастка, режимы).
- •2.3. Технологический процесс изготовления колье.
- •2.4. Разобрать технологию изготовления резиновой пресс формы.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1.Технология – листовая штамповка, использование драгоценных камней двух видов с крапановой и корнеровой закрепкой.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия.
- •.5 Карта технологического процесса огранки камней бриллиантовой формы огранки
- •2.3 Технологическая карта изготовления браслета
- •2.Тех.Процесс
- •2.1Процесс-листовая штамповка, серебрение.
- •2.3. Технологический процесс изготовления шкатулки.
- •2.3. Технологический процесс изготовления шкатулки.
- •2.4 Схема вырубного штампа схему раскроя усилие вырубки, размеры.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров матрицы и пуансона
2.1. Технология – литье по выплавляемым моделям
Литьем называется процесс изготовления металлических изделий посредствам заливки расплавленного металла в формы. Преимущество ЛВМ – расплавленный металл обладает высокой жидкотекучестью и может заполнять самые сложные участки формы с минимальной толщиной стенок (менее 1 мм) при достаточно большой площади поверхности.
изготовление мастер-модели. Мастер-модель – образец будущего изделия, изготовленный соответствующим образом для последующего тиражирования. Существует 2 способа изготовления м-м: ручное и объемное скульптурное моделирование изделия с применением термопластичных материалов, легко поддающихся обработке (воск). Требования к м-м:
отсутствие резких переходов от тонкого сечения к толстому
отсутствие острых углов, особенно внутренних, способствующих образованию трещин и усадочных раковин
линейные и объемные размеры модели должны быть больше размеров ювелирного изделия на 5-6 % (до10%), что связано с усадкой резины (2-3%), металлического сплава (1,25-1,5%) и припуском на обработку
м-м тщательно обрабатывается, полируется
Необходим точный расчет литниково-питательной системы (ЛПС), предназначенной для равномерного заполнения отдельных участков литейной формы. Литники подводят к более массивным частям модели.
Изготовление разъемной резиновой пресс-формы.
Резиновые пресс-формы изготавливают в металлических вулканизационных обоймах прямоугольной формы из алюминиевого сплава. М-м прокладывается кусочками сырой резины, тщательно обжимается во избежание непроформовки. Сверху и снизу от м-м в металлическую обойму помещаются нарезанные по размерам обоймы заготовки резины и металлические пластины. Вулканизационный пресс используется для прессования и вулканизации сырой резины, которую в обойме устанавливают между двумя нагретыми плитами. Полученная форма охлаждается и разрезается формовочным скальпелем.
Изготовление тиража восковых моделей. Инжекционный голубой воск (Kerr) заполняет резиновую пресс-форму с помощью воскового инжектора (MARK IV PLUS). Восковая модель застывает в форме и изымается из нее.
Сборка восковых моделей в единый литейный блок. Готовые модели напаивают в виде елочки вокруг воскового стояка. Полученные с участка восковки восковые «елочки» (закрепленные на резиновых основаниях) взвешивают, производят расчет шихты.
Пересчет воска на металл производится умножением массы восковой елочки на переводной коэффициент:
М = (мв – мр)×к , где:
к(ЗлСрМ585)=14,5; к(СрМ925)=11,5; К(ПлМ-5)=19,5
"Елки" из воска ставят на резиновое основание. Сборный модельный блок обезжиривают в спирте и просушивают в естественных условиях. Опоки перед использованием тщательно очищают от остатков старой формомассы. Затем опоку обматывают полиэтиленовой пленкой и закрепляют резинками, причем пленка должна выступать над верхней частью опоки на 7-10 см. Это нужно для предотвращения разбрызгивания формовочной смеси при вакуумировании.
Изготовление литейной формы. Литейные формы изготовляют из огнеупорной формовочной смеси на вибровакуумной установке. Раствор из формовочной смеси и дистиллированной воды (Диапазон соотношений масса/вода 100/38 - 100/40) тщательно перемешивают, а затем для удаления воздуха вакуумируют в течение 2 - 3 мин при давлении не более 0,075 Па; одновременно в металлические опоки устанавливают модельные блоки, опоки затем помещают в установку, заливают формовочной смесью и вакуумируют 2 - 3 мин при давлении не выше 0,075 Па; через 40 - 60 мин, когда формовочная смесь затвердеет, с опок снимают резиновые уплотнители, а формовочную смесь подрезают на торцах литейной формы;
Сушка опок и выплавление восковых моделей. Поместив литейную форму в сушильный шкаф и выдержав ее там в течение 1 - 3 ч при температуре 90 - 100 °С, выплавляют модельный состав в индукционной электрической печи t=110-200°С.
Прокаливание опок. После выплавления модельного состава литейные формы прокаливают в прокалочных печах по особым режимам:
Опоки проходят многоступенчатый режим отжига (прокалки):
Нагрев до t 150° С со скоростью 4-5°/мин, выдержка 30 мин.
Нагрев до t 300° С со скоростью 4-5°/мин, выдержка 30 мин.
Нагрев до t 500° С со скоростью 4-5°/мин, выдержка 40 мин.
нагрев до t 715-720° с со скоростью 4-5°/мин, выдержка 60 мин.
охлаждение до t 540-560° с (температура для литья), за 4 часа.
Плавка металла
когда тигель достигает необходимой температуры, в него частями загружают металл. масса загружаемого металла должна соответствовать массе отливки. недостаточное количество металла ведет к незаполнению формы, а избыток — к разбрызгиванию металла.
Заливка жидкого металла в форму. Прокаленные формы заливаются сплавом драгоценных металлов
Охлаждение форм Снятую с заливочного узла форму охлаждают на воздухе до 60...70 °С. в течение 15 мин.
Разрушение формовочной массы происходит в Водоструйной кабине для удаления формомассы под струей сильного давления. Окончательно очищают отливки от формовочной смеси в 20...40%-ном растворе плавиковой кислоты После травления отливки промывают в проточной воде и при необходимости осветляют в отбелах: золото в 10 %-ном азотном, серебро - 10 %-ном серном.
Отделение отливок от стояка, их очистка Отливки отделяют от стояка гидравлическими ножницами.
Финишная обработка отливок до готовности – зачистка места литников, шлифовка, полировка.
К группе конверсионных относятся покрытия, которые не наносятся извне на металлическую поверхность, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки.
Оксидирование ювелирных украшений производится для того, чтобы защитить их от потускнения. Само оксидирование сводится к нанесению на поверхность ювелирных украшений химически стойкой защитной пленки, которая предназначена для повышения декоративных свойств и антикоррозионных качеств. Оксидирование проводится двумя основными способами: химическим и электрическим. Внутри этих способов различается также цветное и бесцветное оксидирование. Последнее еще называется пассивным.
В данном случае конверсионное покрытие (электрохимическое чернение) наносится на бронзу в целях защиты материала от коррозии, а также для улучшения декоративных характеристик изделия.
Оксидные покрытия на меди используются для чернения и соответственно увеличения светопоглощения деталей оптических приборов, для декоративной отделки деталей, повышения прочности при склеивании. Для оксидирования применяют химический и электрохимический способы. После оксидирования детали покрывают бесцветным лаком.
Электрохимическое оксидирование меди и медных сплавов производят в растворе едкого натрия концентрации 125...200 г/л при /= 80...90° С и анодной плотности тока 1,5...2,5 А/дм2. Длительность процесса 10...20 mi н, Детали сначала выдерживают в электролите без тока в течение 1...2 мин, затем включают ток и 3...5 мин ведут электролиз при плотности тока 0,1...0,5 А/дм2, после чего повышают ее до номинального значения. Катоды — нержавеющая сталь.
Для химического оксидирования применяют раствор, содержащий 15...30 г/л надсернокислого калия и 50... 100 г/л едкого натрия. Медные детали погружают в раствор, нагретый до 55...65° С, на 5... 10 мин. Латунные и бронзовые детали перед оксидированием покрывают слоем меди 3...4 мкм. Применение растворов, содержащих надсернокислый натрий, нежелательно для тонкостенных деталей, работающих под нагрузкой.
и хотя химическое оксидирование проще в исполнении, лектрохимическое оксидирование имеет ряд существенных преимуществ: он позволяет получать широкую цветовую гамму, позволяет обрабатывать различные сплавы и дает качественное покрытие. В данном технологическом процессе мы используем электрохимическое оксидирование. Данный электролит был выбран в связи с однокомпонентным составом, что позволит легче контролировать и корректировать рабочую концентрацию раствора.