- •1.Выполнить художественный проект изделия: браслет из сплава на основе серебра в стиле фольклор в модульной системе с декоративным растительным узором.
- •1.3.Краткая аннотация изделия и стиля.
- •2.Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1.Технология – листовая штамповка, скань, перегородчатая эмаль.
- •2.2.Выбор основных и вспомогательных материалов
- •Катализатор эмалей 45.880 237 мл,
- •Лимонная и щавелевая кислоты. Применяются для отбела изделий с эмалями пониженной кислотоустойчивости.
- •Подкладки для пайки
- •Доска паяльная керамическая с множеством круглых отверстий диаметром 1,5мм, снизкой теплопроводностью. Не содержит асбест. Устойчива к температурам 1100 c.
- •2.3. Маршрутная карта изделия
- •2.5.Подробно описать технологию получения перегородчатых эмалей: материалы, режимы, последовательность операций.
- •2.1. Технология – литье по выплавляемым моделям
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.3. Маршрутная карта изделия
- •2.5. Описать технологию окрашивания конверсионных покрытий на основе меди.
- •2.2 Материалы
- •1.Серебро. Лигатура s 925np
- •2. Вставки
- •4.Флюсы.
- •6.Кислоты.
- •7.Остальные вспомогательные материалы
- •8.Резина для изготовления пресс-формы.
- •9.Инжекционный воск для изготовления однократных моделей.
- •10.Формомасса
- •11.Электролиты
- •11 .Остальные используемые химикаты
- •2.4 Технология изготовления резиновой пресс формы и восковой «елки».
- •2.5 Существующие технологические процессы получения блестящих гальванических покрытий
- •1.3.Дать краткую аннотацию гарнитура и его композиционный анализ.
- •2.1. Технология – листовая штамповка, электрохимическая гравировка, конверсионные покрытия.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.3. Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.4. Разработать схему вырубного штампа, задать схему раскроя, определить коэффициент использования металла, усилие вырубки и исполнительные размеры матрицы и пуансона(привести эскизы)
- •1.3.Дать краткую аннотацию гарнитура и его композиционный анализ.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.3. Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.4. Подробно описать технологию изготовления «елки» и литейной формы.
- •1.3 Краткая характеристика изделия.
- •2.2 Материалы
- •1 .Серебро
- •2. Вставки
- •3.Дерево
- •4.Кислоты.
- •5.Остальные вспомогательные материалы
- •6.Резина для изготовления пресс-формы.
- •7.Воск для изготовления однократных моделей.
- •8.Формомасса
- •9.Электролиты
- •2.4 Блестящее золочение с использованием импульсных токов.
- •2.5 Виды огранки камней
- •2. Техпроцесс изготовления чаши.
- •2.2 Основные и вспомогательные материалы.
- •2.4 Процесс химической металлизации.
- •2.5 Гончарный способ изготовления керамической заготовки.
- •1.Серебро. Лигатура (950 проба)
- •3.Флюсы.
- •4.Кислоты.
- •5.Остальные вспомогательные материалы
- •2.3 Описать процесс волочения сканной проволоки, конструкцию волоки .
- •2.5 Технология гальванического получения цветных покрытий из золота.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
- •2.2. Применяемый электролит (г/л)
- •2.1. Технология – листовая штамповка, использование вставок из поделочных камней и декоративных покрытий
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
- •2.5. Описать технологию золочения в цианистых электролитах: выбрать оборудование, приспособления, режимы процесса.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.3. Техпроцесс
- •2.5 Подробно описать процесс изготовления финифтевой вставки с описанием оборудования, режимов, материалов (основных и вспомогательных)
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.4. Разработать технологию сборки изделия.
- •2.5. Подробно описать технологический процесс пайки, обосновать выбор оборудования, режимов, припоев, флюсов.
- •2. Техпроцесс
- •2.2 Основные и вспомогательные материалы.
- •2.5 Структурные превращения сплава Ag-Cu
- •1.3 Аннотация изделия.
- •1.3 Аннотация
- •2.1 Технология – литьё в металлическую форму (кокиль), элементы подсвечника – методом литья по выплавляемым моделям.
- •2.2 Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия.
- •2.3 Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.1. Технология – ротационная вытяжка с последующей отделкой декоративными металлическими деталями, поделочными камнями и гальваническое золочение
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.4. Разработать технологию сборки изделия (последовательность выполнения технологических операций, оборудование, инструмент).
- •2.5. Описать технологию золочения в бесцианистых электролитах (состав электролита, режимы, производительность процесса)
- •2.3 Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •2.2Выбор материалов
- •2.3 Разработка маршрутной карты изготовления изделия
- •2.4 Технология вырубки - звена браслета
- •2.5 Получение конверсионных покрытий на примере алюминиевых сплавов
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1 Технология – листовая штамповка с последующим нанесением эмалевого покрытия.
- •2.2 Выбор и обоснование выбора основных и вспомогательных материалов
- •2.3 Техпроцесс изготовления настольного украшения «зеркало».
- •2.4 Привести схему раскроя заготовки, произвести расчёт исполнительных размеров матрицы и пуансона и привести эскизы инструментов с указанием размеров и допусков.
- •2.5 Подробно описать технологию горячего эмалирования.
- •2 Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •2.1. Технология – листовая штамповка и электрохимическое гравирование металлов
- •2.2 Выбор и обоснование выбора основных и вспомогательных материалов
- •2.5 Технология электрохимического гравирование
- •2.1Технология – литьё по выплавляемым моделям, вставки из перламутра и жемчуга
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.3 Технологический процесс изготовления колье.
- •2.4. Подробно описать процесс изготовления резиновых форм с описанием оборудования и используемых материалов
- •2.5. Изложить технологию закрепки вставок.
- •2.1 Технология – литьё по выплавляемым моделям, выемчатая эмаль, вставка камней.
- •2.2 Выбор материалов
- •2.4 Подробно описать технологию изготовления резиновой пресс-формы и «ёлки» (оборудование, оснастка, инструмент, режимы). Привести эскизы.
- •2.5 Подготовка металлической основы перед нанесением эмали. Технология приготовления эмали, технология эмалирования (оборудование, оснастка, режимы).
- •2.3. Технологический процесс изготовления колье.
- •2.4. Разобрать технологию изготовления резиновой пресс формы.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1.Технология – листовая штамповка, использование драгоценных камней двух видов с крапановой и корнеровой закрепкой.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия.
- •.5 Карта технологического процесса огранки камней бриллиантовой формы огранки
- •2.3 Технологическая карта изготовления браслета
- •2.Тех.Процесс
- •2.1Процесс-листовая штамповка, серебрение.
- •2.3. Технологический процесс изготовления шкатулки.
- •2.3. Технологический процесс изготовления шкатулки.
- •2.4 Схема вырубного штампа схему раскроя усилие вырубки, размеры.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров матрицы и пуансона
2.5 Подготовка металлической основы перед нанесением эмали. Технология приготовления эмали, технология эмалирования (оборудование, оснастка, режимы).
I. Подготовка металлической основы
Предварительная работа с металлом предполагает обработку и формообразование его ювелиром, чеканщиком или гравером.
Для различных работ можно использовать следующие толщины заготовок (мм):
Пластины для ювелирных изделий 0,4—0,6 Пластины 200x200 мм 0,8
400x400 мм 1,0
более 400x400 мм до 1,5
Чаши и сосуды 0,8—1,0
При выборе толщины пластины под выемчатую эмаль руководствуются глубиной выемок (0,3 -0,5 мм).
Хорошее сцепление металл-эмаль : - безукоризненное состояние металлической основы,
-гомогенная структура металла ,-отсутствие вредных примесей и внутренних напряжений, -чистая поверхность металла
Такое требование к металлической основе, как гомогенность сплава и отсутствие вредных примесей, продиктовано рядом причин. Примеси цинка, кадмия, олова, свинца, алюминия образуют, как правило, с компонентами сплава низкоплавкую эвтектику, которая может реагировать с размягченной эмалью. Кроме того, несвязанные частицы примесей различных металлов реагируют с кислородом воздуха и улетучиваются в виде газов или паров во время обжига эмали. Вследствие этого изменяются цвета эмали, а также появляются поры и матовые пятна.
При эмалировании следует избегать разнотолщинности металла.
Больше всего подходят для эмалирования слегка выпуклые формы, так как при нагревании они не деформируются.
1.1. Отжиг металлической основы – кратковременный нагрев до t = (0,65-0,7) tпл. Происходит рекристаллизация сплава, исчезают внутренние напряжения, сгорают остатки клеёв, масел, жиров.
1.2. Отбеливание. После отжига изделие охлаждают в воде и травят в 10% р-ре серной кислоты. Золото 750, медь и эмалировочный томпак можно отбеливать в 10% р-ре азотной к-ты. Если перед погружение в кислоту изделие не охлаждается то после этого обязательна нейтрализация.
1.3 промывка многоступенчатая tводы = 20+5°С, 75+5°С.
1.4. сушка струёй горячего воздуха, либо х/б тканью.
1.5 Обезжиривание производится в том случае если нельзя отжигать изделие. Используют трихлорэтан, спирт, р-ры соды, аммиака. После необходима промывка.
1.6 крацевание щёткой из нейзильбера (латунная оставляет тончайшее покрытие)
2. Подготовка эмали
2.1. Дробление и размалывание.
Обычно эмаль поступает к потребителю в кусках различного размера. Необходимое количество кусков эмали и измельчают в ступке без добавления воды до нужных фракций. В промежутках вытряхивают содержимое на сито и просеивают в чашку, а оставшиеся в сите крупные фракции измельчают вновь. Этот процесс можно облегчить, используя нагрев. Для этого большие куски эмали нужно положить на подставку для обжига и поместить примерно на 10 мин в эмалировочную печь при температуре 400° С. Затем куски охлаждают в холодной воде. При этом они раскалываются или становятся такими хрупкими. Крошку тщательно промагничивают.
2.2. Растирание
Обычно для размола применяют фарфоровую ступку. Агатовые ступки предназначены исключительно для небольших количеств эмали, которая должна быть особо тонкого помола.Растирают эмали круговыми движениями пестика с небольшим количеством воды, мутную воду периодически удаляют и заменяют. Крупнозернист.эмали расплавляются легче и обладают большим блеском, однако размер зерна надо сопоставлять с размером ячейки.
2.4. Отмучивание
Полностью растертую эмаль заливают водой. Затем ее помешивают пластмассовым шпателем, чтобы вода охватила всю эмалевую массу. Затем эмаль оставляют отстаиваться, сливают отстоявшуюся сверху мутную воду и заменяют ее свежей водой. Процесс повторяют до тех пор, пока вода над эмалью не станет совсем прозрачной. Промывка прозрачных эмалей только дистиллированной водой, чтобы исключить загрязнение эмали примесями, имеющимися в водопроводной воде, например Ре, Са и др. Непрозрачные эмали можно без риска промывать водопроводной водой.
3. Нанесение эмали
3.1. Основные принципы
Имеются два основных способа нанесения эмали на подложку: «сухой» — эмаль напыляется в виде порошка «мокрый»— эмаль наносится в виде шликера
3.2. Нанесение эмали напылением (сухой способ)
Сухую эмаль можно наносить напылением только на простые ровные пластинки. При этом подложку обычно смазывают трагантом. При этом следует обращать внимание на то, чтобы поверхность была равномерно и полностью покрыта. Для этой цели для больших эмалируемых площадей можно использовать пистолет-распылитель, работающий от компрессора. Нанесение слоёв траганта и эмали повторяют до тех пор, пока не будет достигнут прочно связанный слой нужной толщины. Однако и при этом способе нанесения эмали нельзя допускать, чтобы слой был слишком толстым. Этот способ хорошо для непрозр.эмалей. Прозр.эмали могут потускнеть.
3.3. Мокрый способ. Эмали наносят кисточкой и шпателем в виде шликера. Отмученный эмалевый порошок должен быть мелкозернистым, увлажненным, по без избытка воды. Им заполняют ячейки рабочей палитры. Кисточка должна быть жесткой и с заостренным концом.
Подобным образом действуют и шпателем. Его рабочая поверхность должна быть гладкой, полированной, края должны быть слегка скруглены, чтобы не поцарапать металл и не «срезать» эмаль при ее сглаживании. Избыток эмали также удаляется шпателем, благодаря чему можно довольно точно дозировать ее количество. Шпателем выравнивают нанесенную эмаль и вдавливают ее в выемки и ячейки. Можно шпателем постучать по краю изделия для уплотнения эмалевого порошка.
4. Сушка нанесенной эмали
Перед обжигом нанесенная эмаль должна быть тщательно высушена,так как вода при температуре обжига вскипает и испаряется, при этом эмаль отскакивает от подложки. Мокрая нанесенная эмаль, если даже ее просушили кисточкой или фильтровальной бумагой, содержит еще много воды. Образец с нанесенной эмалью осторожно снимают со стола с помощью стального шпателя, кладут на подставку для обжига и помещают на печь для сушки и предварительного нагрева. Оптимальная температура для просушки эмали составляет 60—80° С. Примерно через 30 мин образец высыхает. При комнатной темпер. Время сушки не менее 12 часов.
5.Обжиг эмали.
Обжиг лучше всего производить в электрических муфельных печах. Можно и открытым пламенем газовой горелки, но в этом случае пламя не должно соприкасаться с эмалевой поверхностью.
Время нагрева печи до температуры обжига эмали зависит от мощности печи и ее размеров. Перед обжигом рекомендуется прогреть печь при температуре обжига в течение 30 мин и затем начинать работу, чтобы во время обжига при открывании дверцы температура заметно не снижалась. При обжиге в муфеле устанавливают температуру на 20-40° С, благодаря этому сокращается время обжига, что благоприятно сказывается на качестве эмалевого покрытия, т.к поверхность Ме меньше окисляется и цвет эмали получается ярче. Но слишком длит.обжиг может привести к пережогу эмали. Таким образом, температура печи не соответствует температуре обжига эмали. Поэтому даже при эмалировании серебра можно устанавливать температуры в печи обжига выше температур плавления сплавов серебра. Только бесцветные грунтовые эмали (фондоны) — особенно последний, кроющий слой фондона—должны обжигаться при умеренной температуре (примерно 800—850 °С). Фондом при высокой температуре становится зеленоватым, а при слишком низкой — серым и мутным.
Наиболее чувствительны к высоким температурам обжига места спаев. Особенно нежелательно иметь места спая под слоем эмали, так как припой под эмалью при высокой температуре может растечься, изменить цвет эмали и ухудшить сцепление эмали с подложкой.
Если на изделии обжигаются эмали разных цветов, то необходимо предварительно сделать пробу эмали на плавкость и на цвет («палитра цвета») При обжиге нескольких эмалей всегда начинают с более тугоплавких эмалей при этом параллельно грунтуют места для более легкоплавких эмалей фондоном либо подходящей тугоплавкой эмалью. Затем раскладывают и обжигают более легкоплавкие эмали. Продолжительность процесса колеблется в зависимости от t печи, толщины Ме основы, толщины эмалевого слоя, t обжига эмали, величины эмалевого зерна, размеров и материала подставки для обжига. Готовые обожженные изделия быстро и плавно, без резких толчков извлекают из печи и устанавливают на огнеупорную подставку рядом с печью.
6. Охлаждение и правка после обжига
Благодаря низкой теплопроводности асбестовой плиты замедляется процесс охлаждения. Слишком быстрое охлаждение может привести к растрескиванию эмали.
Иногда в процессе обжига эмалируемый предмет коробится и деформируется. В большинстве случаев этот дефект можно полностью исправить во время охлаждения, пока изделие находится в пластичном состоянии. Это следует делать в тот момент, когда на эмали исчезнет цвет красного каления. Если эмаль слишком охладилась, то она становится хрупкой и дальнейшая правка образца невозможна.
Для правки плоских поверхностей используются деревянные пуансоны, покрытые асбестом. Для этих целей можно также использовать стальную правильную плиту. В некоторых случаях бывает достаточно в процессе охлаждения сильно прижать деформированный предмет к подставке двумя шпателями.
7. Травление эмалированных изделий
При обжиге не покрытая эмалью поверхность металла (за исключением чистого золота и чистого серебра) окисляется. Особенно быстро образуется черный слой окалины на меди и эмалировочном томпаке. Если использована кислотостойкая эмаль, то самый простой способ удаления такой окалины — химическое травление. Для травления в большинстве случаев используют раствор 10 %серной кислоты. Охлажденное изделие погружают в холодный раствор и оставляют в нем до тех пор, пока все окислы не превратятся в сульфаты. В теплом травильном растворе процесс идет быстрее, но в этом случае разрушается эмаль. Процесс травления должен быть кратковременным.
Нельзя опускать теплое изделие, покрытое эмалью, в более холодную жидкость и наоборот, так как возникают условия для растрескивания эмали.
Прозрачн.эмали более кислотостойкие, чем глухие. На эмали, кот.чувствит. к агрессивным средам необходимо наносить защитные покрытия (карандаш: канифоль и парафин (1:1).
8. Шлифование и полирование эмали
Для шлифования, как правило, используют шлифовальные бруски из карбида кремния и шкурку различной зернистости. Шлифование должно всегда осуществляться с подачей воды.
Промывание. Остатки абразива необходимо удалить с поверхности. Между шлифованием брусками и шкурками различной зернистости и особенно после окончания необходимо тщательно промыть изделие в теплой мыльной воде щетиной или из стекловолокна щёткой, удалить иглой частицы абразива из мелких пор, а затем высушить салфеткой. Чистоту поверхности проверить с помощью лупы.
Полирование. Многие мастера отказываются от трудоемкого механического шлифования, заменяя его блестящим обжигом (горячее полирование). Однако эмали, подвергнутые механическому шлифованию, приобретают более благородный блеск. Огненное полирование же придает эмали «стеклянный» блеск. Кроме того, после механического полирования образуется абсолютно ровная поверхность. После огненного полирования поверхность всегда слетка опускается. Металл при незначит. обжиге легко окисляется, а применение хим.средств нежелательно, поэтому предпочтение следует отдать механическому шлифованию. Используя мелкозернистую шлифовальную бумагу, можно добиться высокого качества поверхности. Заключительная обработка осуществляется на полировальной машине мягким фетровым или кожаным кругом. Рекомендуют использовать бор-машину для финишного полирования и его желательно осущ-ть без применения паст. Затем изделие еще раз тщательно промывают. В относительно крупные поры втирают немного воска, тончайший слой воска растирают по всей поверхности.