- •1.Выполнить художественный проект изделия: браслет из сплава на основе серебра в стиле фольклор в модульной системе с декоративным растительным узором.
- •1.3.Краткая аннотация изделия и стиля.
- •2.Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1.Технология – листовая штамповка, скань, перегородчатая эмаль.
- •2.2.Выбор основных и вспомогательных материалов
- •Катализатор эмалей 45.880 237 мл,
- •Лимонная и щавелевая кислоты. Применяются для отбела изделий с эмалями пониженной кислотоустойчивости.
- •Подкладки для пайки
- •Доска паяльная керамическая с множеством круглых отверстий диаметром 1,5мм, снизкой теплопроводностью. Не содержит асбест. Устойчива к температурам 1100 c.
- •2.3. Маршрутная карта изделия
- •2.5.Подробно описать технологию получения перегородчатых эмалей: материалы, режимы, последовательность операций.
- •2.1. Технология – литье по выплавляемым моделям
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.3. Маршрутная карта изделия
- •2.5. Описать технологию окрашивания конверсионных покрытий на основе меди.
- •2.2 Материалы
- •1.Серебро. Лигатура s 925np
- •2. Вставки
- •4.Флюсы.
- •6.Кислоты.
- •7.Остальные вспомогательные материалы
- •8.Резина для изготовления пресс-формы.
- •9.Инжекционный воск для изготовления однократных моделей.
- •10.Формомасса
- •11.Электролиты
- •11 .Остальные используемые химикаты
- •2.4 Технология изготовления резиновой пресс формы и восковой «елки».
- •2.5 Существующие технологические процессы получения блестящих гальванических покрытий
- •1.3.Дать краткую аннотацию гарнитура и его композиционный анализ.
- •2.1. Технология – листовая штамповка, электрохимическая гравировка, конверсионные покрытия.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.3. Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.4. Разработать схему вырубного штампа, задать схему раскроя, определить коэффициент использования металла, усилие вырубки и исполнительные размеры матрицы и пуансона(привести эскизы)
- •1.3.Дать краткую аннотацию гарнитура и его композиционный анализ.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.3. Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.4. Подробно описать технологию изготовления «елки» и литейной формы.
- •1.3 Краткая характеристика изделия.
- •2.2 Материалы
- •1 .Серебро
- •2. Вставки
- •3.Дерево
- •4.Кислоты.
- •5.Остальные вспомогательные материалы
- •6.Резина для изготовления пресс-формы.
- •7.Воск для изготовления однократных моделей.
- •8.Формомасса
- •9.Электролиты
- •2.4 Блестящее золочение с использованием импульсных токов.
- •2.5 Виды огранки камней
- •2. Техпроцесс изготовления чаши.
- •2.2 Основные и вспомогательные материалы.
- •2.4 Процесс химической металлизации.
- •2.5 Гончарный способ изготовления керамической заготовки.
- •1.Серебро. Лигатура (950 проба)
- •3.Флюсы.
- •4.Кислоты.
- •5.Остальные вспомогательные материалы
- •2.3 Описать процесс волочения сканной проволоки, конструкцию волоки .
- •2.5 Технология гальванического получения цветных покрытий из золота.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
- •2.2. Применяемый электролит (г/л)
- •2.1. Технология – листовая штамповка, использование вставок из поделочных камней и декоративных покрытий
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
- •2.5. Описать технологию золочения в цианистых электролитах: выбрать оборудование, приспособления, режимы процесса.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.3. Техпроцесс
- •2.5 Подробно описать процесс изготовления финифтевой вставки с описанием оборудования, режимов, материалов (основных и вспомогательных)
- •1. Выполнить художественный проект изделия:
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.4. Разработать технологию сборки изделия.
- •2.5. Подробно описать технологический процесс пайки, обосновать выбор оборудования, режимов, припоев, флюсов.
- •2. Техпроцесс
- •2.2 Основные и вспомогательные материалы.
- •2.5 Структурные превращения сплава Ag-Cu
- •1.3 Аннотация изделия.
- •1.3 Аннотация
- •2.1 Технология – литьё в металлическую форму (кокиль), элементы подсвечника – методом литья по выплавляемым моделям.
- •2.2 Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия.
- •2.3 Разработать маршрутную технологию изготовления изделия и заполнить маршрутную карту.
- •2.1. Технология – ротационная вытяжка с последующей отделкой декоративными металлическими деталями, поделочными камнями и гальваническое золочение
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.4. Разработать технологию сборки изделия (последовательность выполнения технологических операций, оборудование, инструмент).
- •2.5. Описать технологию золочения в бесцианистых электролитах (состав электролита, режимы, производительность процесса)
- •2.3 Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •2.2Выбор материалов
- •2.3 Разработка маршрутной карты изготовления изделия
- •2.4 Технология вырубки - звена браслета
- •2.5 Получение конверсионных покрытий на примере алюминиевых сплавов
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1 Технология – листовая штамповка с последующим нанесением эмалевого покрытия.
- •2.2 Выбор и обоснование выбора основных и вспомогательных материалов
- •2.3 Техпроцесс изготовления настольного украшения «зеркало».
- •2.4 Привести схему раскроя заготовки, произвести расчёт исполнительных размеров матрицы и пуансона и привести эскизы инструментов с указанием размеров и допусков.
- •2.5 Подробно описать технологию горячего эмалирования.
- •2 Разработать технологический процесс изготовления изделия
- •2.1. Технология – листовая штамповка и электрохимическое гравирование металлов
- •2.2 Выбор и обоснование выбора основных и вспомогательных материалов
- •2.5 Технология электрохимического гравирование
- •2.1Технология – литьё по выплавляемым моделям, вставки из перламутра и жемчуга
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия
- •2.3 Технологический процесс изготовления колье.
- •2.4. Подробно описать процесс изготовления резиновых форм с описанием оборудования и используемых материалов
- •2.5. Изложить технологию закрепки вставок.
- •2.1 Технология – литьё по выплавляемым моделям, выемчатая эмаль, вставка камней.
- •2.2 Выбор материалов
- •2.4 Подробно описать технологию изготовления резиновой пресс-формы и «ёлки» (оборудование, оснастка, инструмент, режимы). Привести эскизы.
- •2.5 Подготовка металлической основы перед нанесением эмали. Технология приготовления эмали, технология эмалирования (оборудование, оснастка, режимы).
- •2.3. Технологический процесс изготовления колье.
- •2.4. Разобрать технологию изготовления резиновой пресс формы.
- •2. Разработать технологический процесс изготовления изделия.
- •2.1.Технология – листовая штамповка, использование драгоценных камней двух видов с крапановой и корнеровой закрепкой.
- •2.2. Выбрать и обосновать выбор основных и вспомогательных материалов для изготовления изделия.
- •.5 Карта технологического процесса огранки камней бриллиантовой формы огранки
- •2.3 Технологическая карта изготовления браслета
- •2.Тех.Процесс
- •2.1Процесс-листовая штамповка, серебрение.
- •2.3. Технологический процесс изготовления шкатулки.
- •2.3. Технологический процесс изготовления шкатулки.
- •2.4 Схема вырубного штампа схему раскроя усилие вырубки, размеры.
- •2.4. Расчет исполнительных размеров матрицы и пуансона
2.4 Технология вырубки - звена браслета
В данном случае штамповка осуществляется с отходами. Для этого определяют величину перемычек в зависимости от габаритных размеров заготовки, вида её материала и толщины, а также от типа раскроя материала: прямого, наклонного, встречного и комбинированного и т.д.
Материал АД, толщина s=1,5 мм.
L=L1+L2+L3, где L – длина контура разделения, мм;
L1 – длина внешней дуги,L2-длина внутренней дуги,L3- периметр треугольника
L1=
L1= мм, L2= мм
L3=3+5+6=14мм
L=55,5мм
Вп=(Н+2a) – ширина полосы, мм
Где Н – высота вырубаемой детали, мм
a – перемычка, мм
Вп=(18+ 2*2)= 22 мм
Принимаем длину полосы Lп= 1000 мм
Тогда площадь полосы Sп=Вп* Lп, Sп= 22*1000=22000 мм2
Шаг штамповки t= A+b, t=10+2=12 мм
Количество деталей, получаемых из полосы 1000/12=83 штуки. Неиспользуемый остаток полосы Lост=1000 – 83*12=4 мм.
Количество полос необходимых для выполнения годовой программы 4200/83=51 полоса.
Расчет коэффициента использования металла.
Величина использования полезного металла определяется общим коэффициентом использования металла Кн.
При штамповке полосы или ленты:
Кн=(fn/LB)100%; где
f – площадь деталей, n – количество фактических деталей
L – ширина полосы и ленты, В – длина полосы или ленты.
Наиболее экономичным будет раскрой с наибольшим Кн. Коэффициент использования металла повышается при увеличении числа рядов и при уменьшении перемычки.
Экономичность раскроя в значительной степени зависит от правильной величины перемычек. Основное значение перемычек – компенсировать погрешности подачи материала и фиксации его в штампе, чтобы получить полную вырезку детали по всему контуру и предотвратить получение бракованных деталей.
Следовательно, величина перемычек зависит от толщины материала, конфигурации и размеров детали a= 2 мм, a1= 2 мм.
Подсчет ширины полосы производят исходя из условий сохранения минимально необходимой боковой перемычки a при необходимом допуске по ширине полосы: В=D3+2a+∆ш,
D-3 размер вырезаемой детали, мм
a – наименьшая величина боковой перемычки, мм
∆ш – односторонний допуск на ширину полосы, мм
∆ш= 0,6 мм
В= 18+2*2+0,6=22,6 мм
Найдем площадь вырубаемой детали:
Sдет=S1-S2+S3
Для прохождения площади вырубаемой детали необходимо из площади наружного контура (S1) вычесть площадь внутреннего контура (S2):
S1 =
S1== 78,3мм2, S2== 17,7мм2
S3=, p=0,5*P= 0,5*(a+b+c)=0,5*14=7 мм
S3==7,5 мм2
Sдет= 77-17,7+7,5=68,1 мм²
Количество деталей n получаемых из полосы принимаем равным 83. Из этого условия рассчитываем длину полосы, учитывая перемычки a и a1, и размер вырубаемой детали Dз.
L= nA+2*a+9*a1, мм
L=83*10+2*2+2*9=852 мм
Ки =(83*68,1)/(852*22,6)*100%=29,4 %
Расчет усилия вырубки-пробивки.
Вырубка-пробивка производится штампом с плоскими режущими кромками, так как это упрощает изготовление инструмента.Усилие пробивки штампами с параллельными режущими кромками определяется по формуле:
Р=k*L*S*σcp
Где L – длина контура разделения,мм
S- толщина материала,мм
K=1,3 – коэффициент
σcp=0,8 σв ,где σв - предел прочности, мПа
σв=60 мПа, z=6-8 %
σcp=0,8*60=48 мПа
L1=39,1 мм
Р=1,3*55,5*1,5*48=5194,8Н =5,1 кН
Выбор конструктивных элементов матрицы и пуансона.
Зазор z=1,5*0,08=0,12 мм
Двусторонний зазор между матрицей и пуансоном z=0,08*s, где s=1,5 мм – толщина материала. z= 0,12 мм
Толщину матрицы Hм определяют следующим образом:
Нм = S + Kм √(ap + bp) + 7
S – толщина штампуемого материала, мм
ap + bp – размеры рабочей зоны матрицы, мм
Kм – коэффициент = 0,5
Нм = 1,5 + 0,5 √(10 + 18) + 7 = 11,1 мм
Принимаем Нм = 11 мм
Толщина рабочего пояса матрицы 5 мм
Углы заточки вырубного штампа для вырубки-пробивки металлического листового материала применяем пуансон с углом заточки режущей кромки (грани) =90˚, матрицу 90˚ (отклонение -15). Значение α=90˚ считается оптимальным, т.к. при этом обеспечивается наибольшая стойкость и надежность в работе штампа.
Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них.
При штамповке материала толщиной до 2 мм размеры матрицы и пуансона определяются по следующим формулам:
При вырубке наружного контура
Dм=(dн-σи)+σм
dп=(dн-σи-z)-σп
где Dм – номинальный размер матрицы,
dп -номинальный размер пуансона,
dн - номинальный размер вырубаемого изделия,
σи - допуск размера изделия, мм,
σм - допуск размера матрицы, мм,
σп - допуск размера пуансона, мм,
z - зазор, мм.
Dм=(10+0,3)+0,027=10,3 +0,027 мм
dп=(10-0,3-0,12)-0,018 =9,58 -0,018 мм
Схема расположения допусков на исполнительные рабочие размеры пуансона и матрицы.
Рис. 1. Схема полей допусков размеров матрицы и пуансона при вырубке.
Рис. 2. Схема допусков размеров матрицы и пуансона при пробивке.
Квалитеты при изготовлении пуансона и матрицы определяют в зависимости от квалитета штампуемых изделий. Изделия – по 10 квалитету, матрица – по 8 квалитету, пуансон – по 7 квалитету.