- •1. Общая характеристика производственного объекта.
- •1.1. Назначение процесса.
- •1.2. Состав секции.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.
- •3.1. Общие сведения.
- •3.2. Химизм процессов гидроочистки и гидродепарафинизации.
- •3.2.1. Реакции сернистых соединений.
- •3.2.2 Реакции кислородных и азотистых соединений.
- •Сн n сн
- •3.2.3 Реакции углеводородов.
- •3.3. Основные условия проведения процессов
- •3.3.1. Температура
- •3.3.2. Давление.
- •3.3.3. Объёмная скорость подачи сырья.
- •3.3.4. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью.
- •3.3.5. Активность катализатора.
- •3.4. Защита оборудования от сероводородной коррозии.
- •3.5. Описание технологической схемы.
- •3.5.1. Цикл реакции.
- •3.5.2. Цикл регенерации
- •3.5.2.1. Остановка установки перед регенерацией.
- •3.5.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.5.2.3. Регенерация.
- •3.5.2.4. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.5.2.5. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.5.2.6. Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.5.3. Вспомогательные системы.
- •3.5.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.5.3.2. Разводка инертного газа высокого давления
- •3.5.3.3. Разводка инертного газа низкого давления
- •4. Нормы технологического режима.
- •5. Контроль технологического процесса, качества продукции.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов в
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.1.1.1. По системе высокого давления:
- •6.1.1.2. По системе низкого давления.
- •6.1.2. Обкатка оборудования после длительного простоя
- •6.2 Пуск секции.
- •6.2.1. Налаживание циркуляции и заполнение системы
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему и вывод на режим блока очистки газов.
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока стабилизации на горячую циркуляцию.
- •6.3. Вывод секции на режим
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции
- •6.6. Остановка секции на регенерацию катализатора
- •6.7. Подготовка основного оборудования.
- •6.7.1. Общие правила подготовки оборудования системы высокого давления
- •6.7.2. Подготовка к ремонту колонн, емкостей и сепараторов
- •6.7.3. Подготовка к ремонту печей п-301, п-303.
- •6.7.4. Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.7.5. Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1.1. Пожаровзрывоопасные, токсические свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики технологического процесса
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп
- •7.2.1. Возможные аварийные ситуации и правила остановки установки при этом.
- •7.2.2. Перечень минимальных средств контроля и регулирования, при отказе работы
- •7.3. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.5.Факторы производственных опасностей
- •7.6. Меры безопасности при эксплуатации производства
- •7.6.1. Требования безопасности при пуске и остановке технологических
- •7.6.2. Требования к обеспечению взрывобезопасности
- •Вода из бл 1 пар сероводород в дымовую трубу
- •Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •8. Пожарная безопасность.
- •9 Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы
- •9.1. Твердые отходы.
- •9.2. Сточные воды.
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов.
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.4. Перечень
- •1.2. Назначение технологических проектов.
- •1.3. Количество технологических линий и их назначение
- •2.5. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов при производстве продукции.
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •3.1. Описание технологического процесса
- •3.2. Химизм процессов гидродепарафинизации и гидроочистки
- •3.3. Описание технологической схемы.
- •3.3.1. Цикл реакции
- •3.3.2. Цикл регенерации
- •3.3.2.1.Остановка установки перед регенерацией.
- •3.3.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.3.2.3. Регенерация
- •3.3.2.3. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.3.2.4. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.3.2.5.Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.3.3. Вспомогательные системы.
- •3.3.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.3.3.2. Разводка инертного газа высокого давления.
- •3.3.3.3. Разводка инертного газа низкого давления.
- •3.4. Использование вторичных энергоресурсов.
- •4.Нормы технологического режима.
- •5. Аналитический контроль технологического процесса.
- •5.1. Лабораторный контроль технологического процесса.
- •5.1.2. Автоматический контроль.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов
- •5.3. Перечень блокировок и сигнализации.
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Общие положения
- •6.2.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.2.1.1. По системе высокого давления
- •6.1.2.2. По системе низкого давления.
- •6.2. Пуск секции.
- •6.2.1. Опрессовка, заполнение системы высокого
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока
- •6.3. Вывод секции на режим.
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции.
- •6.6. Подготовка основного оборудования к ремонту.
- •6.6.3.. Подготовка к ремонту печи п-302.
- •6.6.4.Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.6.5.Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников.
- •6.7. Особенности пуска и эксплуатации секции в зимнее время
- •6.9. Нормы расхода воды, пара, электроэнергии,
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1. Характеристика опасности производства
- •7.1.1.Пожароопасные, токсичные свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики
- •7.2. Возможности неполадки технологического процесса и основного технологического оборудования, причины и способы их устранения.
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп.
- •7.4. Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.5.Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.7. Факторы производственных опасностей
- •7.4.1.Требования безопасности при пуске и остановке
- •Газ в бл. 3 с-300-1 хк-302,304с-310газ на факел
- •К-307 газ в печь
- •8. Пожарная безопасность.
- •8.2.4.Применяемые средства автоматического включения пожарной
- •8.2.5. Защита от статического электричества
- •8.2.6.Безопасный метод удаления продуктов производства
- •8.2.8. Требования безопасности при хранении сырья и готовой продукции
- •9. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки
- •9.1. Твердые отходы
- •9.2. Сточные воды
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.2. Спецификация регулирующих клапанов.
- •11.3. Спецификация предохранительных клапанов.
- •11.4.Перечень
6.3. Вывод секции на режим
Подача сырья в тройник смешения производится при температуре 1500С на входе в реактор Р-301, давлении 40кгс/см2и максимальном расходе ЦВСГ.
При этом в водородсодержащем газе должна быть установлена концентрация водорода не ниже 70 % объемных, для чего к циркулирующему газу непрерывно подается свежий водородсодержащий газ от дожимного компрессора ПК-303 ( ПК-304 ).
Сырье подается плавно, расход постепенно увеличивется расход до проектного.
Поднять температуру на входе в реактор Р-301 до 2800С со скоростью 100С в час, не допуская перепада температур продукта между входом и выходом из реактора более100С.
В колонну К-301 депарафинизат не подается до набора нормального уровня в сепараторе высокого давления С-301 и в сепараторе С-301А.
После того, как наберется уровень продукта в сепараторах С-301 и С-301А открыть плавно задвижку на подаче депарафинизата из С-301А в колонну К-301 и включить в работу регуляторы уровня в сепараторах С-301 и С-301А. Циркуляцию на блоке стабилизации продолжать и постепенно уменьшать расход от Н-310, 310а по мере вывода депарафинизата из С-301А в К-301 с последующим полным прекращением циркуляции.
Из колонны К-301 депарафинизат насосом Н-311, Н-311А через теплообменники Т-304 (тр) и Т-306 (мтр) и холодильник Х-303, Х-303а направить в ЭД-107- для отстоя от воды и далее- в товарный парк. Включить регулятор уровня колонны К-301
поз. L-304 и регулятор температуры поз. Т-390. Приступить к контролю качества выводимого продукта.
Газ из сепаратора С-302 направить в абсорбер К-307 секции 300/2 и далее в топливную сеть.
Включить регулятор давления поз. Р-305 и регулятор расхода поз. F-307.
Наладить откачку бензина по уровню в сепараторе С-302 поз L-307 насосом
Н-304, (305) через теплообменник Т-317 в К-309. При повышении уровня в кубе колонны К-309 выше 50% подать теплоноситель от Н-122, 123 секции 100 в подогреватель
Т-316 и приступить к подъёму температуры в колонне. Рабочее давление в колонне поддерживать клапаном поз. Р-377-1, при необходимости излишки газа сбрасывать на факел через сепаратор С-316.
Одновременно собрать схему вывода бензина из куба К-309 по уровню в колонне насосом Н-316, 317 в емкость Е-103 секции 100.
При появлении уровня в сепараторе С-316 выше 50% включить в работу насос
Н-318, 319 и приступить к подаче острого орошения в колонну К-309, затем при появлении избытка нестабильной головки настроить вывод её в емкость Е-403 секции 400.
Стабилизировать режим по колонне, перевести сброс УВГ из С-316 в линию топливного газа. После получения положительных анализов перевести вывод стабильного бензина от насоса Н-316, 317 в линию стабильного катализата после Х-206 секции 200.
6.4. Нормальная эксплуатация секции.
Для обеспечения нормальной эксплуатации секции необходимо:
Строго выдерживать заданный технологический режим, согласно утвержденной технологической карте и распоряжениям руководства.
Своевременно отбирать пробы согласно графику отбора проб и направлять их в лабораторию для определения качества получаемых продуктов.
Корректировать режим процесса в пределах технологической карты, все изменения в режиме производить плавно без резких колебаний.
Откачиваемые из секции продукты должны соответствовать межцеховым нормам.
Не допускать повышения или понижения уровня продуктов во всех аппаратах секции.
Строго следить за постоянством потоков, температур и давлений.
Следить за давлением топливного газа, воздуха КИП, воды и пара.
Постоянно следить за количеством откачиваемых продуктов.
Температура откачиваемых продуктов не должна превышать норм.
Постоянно вести учет энергоресурсов.
Контроль и регулирование основных параметров процесса необходимо осуществлять следующим образом:
Следить за концентрацией водорода в водородсодержащем газе перед реактором Р-301 и своевременно увеличивать подпитку свежего водородсодержащего газа и отдув так, чтобы концентрация водорода не уменьшалось ниже 70 % объемных.
Постоянно проверять кратность циркуляции водородсодержащего газа, не допускать снижения кратности менее 300 нм3/м3сырья. Не допускать увеличения содержания воды в сырье выше 0,1 % масс.
Постоянно следить за температурой на выходе из змеевиков печи П-301.
При работе на пониженной производительности строго следить за температурой газосырьевой смеси на выходе из каждого змеевика печи для достижения равномерной загруженности потоков, при этом необходимо наблюдать за равномерным горением в камерах печи П-301 по всем форсункам и по возможности увеличить кратность циркуляции водородсодержащего газа.
Не допускать резких колебаний температуры смеси на выходе из Х-302. Повышение температуры в сепараторе С-301 приведет к резкому утяжелению водородсодержащего газа и перегрузке компрессора.
Строго следить за уровнем в С-301. При понижении уровня может произойти прорыв водородсодержащего газа из С-301 в систему стабилизации дизельного топлива.
Не допускать резких колебаний в режиме колонны К-301. Количество стабильного дизельного топлива может быть достигнуто только при устойчивой работе колонны.
Контролировать работу печи П-303. Постоянно следить за температурами потоков и температурой перевала, равномерной загруженностю потоков.
Строго следить за режимом в К-309. Не допускать уменьшения температуры начала кипения стабильного бензина ниже нормы.
Постоянно контролировать параметры работы компрессора ЦК-301. Не допускать его работу в предаварийных значениях параметров.
Следить за качеством циркуляционного газа. Не допускать повышения концентрации сероводорода в нем более 500 ррм и влажности более 1000 ррм, своевременно менять режим работы абсорбера К-302.
Количество подаваемого раствора МЭА в абсорберы К-302 и К-303 должно обеспечить необходимую очистку газов и по возможности расход его должен быть минимальным, чтобы предотвратить унос жидкости и попадание её_в приемный сепаратор компрессора С-303. Необходимо постоянно проверять наличие раствора МЭА в сепараторе С-303.
Постоянно следить за состоянием змеевиков печей. Строго выдерживать заданный режим и постоянство потоков.
Вся регулировка должна производиться автоматически регуляторами температуры, расхода и давления.
Своевременно выполнять все требования правил техники безопасности и технологического регламента.