- •1. Общая характеристика производственного объекта.
- •1.1. Назначение процесса.
- •1.2. Состав секции.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.
- •3.1. Общие сведения.
- •3.2. Химизм процессов гидроочистки и гидродепарафинизации.
- •3.2.1. Реакции сернистых соединений.
- •3.2.2 Реакции кислородных и азотистых соединений.
- •Сн n сн
- •3.2.3 Реакции углеводородов.
- •3.3. Основные условия проведения процессов
- •3.3.1. Температура
- •3.3.2. Давление.
- •3.3.3. Объёмная скорость подачи сырья.
- •3.3.4. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью.
- •3.3.5. Активность катализатора.
- •3.4. Защита оборудования от сероводородной коррозии.
- •3.5. Описание технологической схемы.
- •3.5.1. Цикл реакции.
- •3.5.2. Цикл регенерации
- •3.5.2.1. Остановка установки перед регенерацией.
- •3.5.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.5.2.3. Регенерация.
- •3.5.2.4. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.5.2.5. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.5.2.6. Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.5.3. Вспомогательные системы.
- •3.5.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.5.3.2. Разводка инертного газа высокого давления
- •3.5.3.3. Разводка инертного газа низкого давления
- •4. Нормы технологического режима.
- •5. Контроль технологического процесса, качества продукции.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов в
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.1.1.1. По системе высокого давления:
- •6.1.1.2. По системе низкого давления.
- •6.1.2. Обкатка оборудования после длительного простоя
- •6.2 Пуск секции.
- •6.2.1. Налаживание циркуляции и заполнение системы
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему и вывод на режим блока очистки газов.
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока стабилизации на горячую циркуляцию.
- •6.3. Вывод секции на режим
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции
- •6.6. Остановка секции на регенерацию катализатора
- •6.7. Подготовка основного оборудования.
- •6.7.1. Общие правила подготовки оборудования системы высокого давления
- •6.7.2. Подготовка к ремонту колонн, емкостей и сепараторов
- •6.7.3. Подготовка к ремонту печей п-301, п-303.
- •6.7.4. Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.7.5. Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1.1. Пожаровзрывоопасные, токсические свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики технологического процесса
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп
- •7.2.1. Возможные аварийные ситуации и правила остановки установки при этом.
- •7.2.2. Перечень минимальных средств контроля и регулирования, при отказе работы
- •7.3. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.5.Факторы производственных опасностей
- •7.6. Меры безопасности при эксплуатации производства
- •7.6.1. Требования безопасности при пуске и остановке технологических
- •7.6.2. Требования к обеспечению взрывобезопасности
- •Вода из бл 1 пар сероводород в дымовую трубу
- •Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •8. Пожарная безопасность.
- •9 Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы
- •9.1. Твердые отходы.
- •9.2. Сточные воды.
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов.
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.4. Перечень
- •1.2. Назначение технологических проектов.
- •1.3. Количество технологических линий и их назначение
- •2.5. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов при производстве продукции.
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •3.1. Описание технологического процесса
- •3.2. Химизм процессов гидродепарафинизации и гидроочистки
- •3.3. Описание технологической схемы.
- •3.3.1. Цикл реакции
- •3.3.2. Цикл регенерации
- •3.3.2.1.Остановка установки перед регенерацией.
- •3.3.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.3.2.3. Регенерация
- •3.3.2.3. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.3.2.4. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.3.2.5.Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.3.3. Вспомогательные системы.
- •3.3.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.3.3.2. Разводка инертного газа высокого давления.
- •3.3.3.3. Разводка инертного газа низкого давления.
- •3.4. Использование вторичных энергоресурсов.
- •4.Нормы технологического режима.
- •5. Аналитический контроль технологического процесса.
- •5.1. Лабораторный контроль технологического процесса.
- •5.1.2. Автоматический контроль.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов
- •5.3. Перечень блокировок и сигнализации.
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Общие положения
- •6.2.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.2.1.1. По системе высокого давления
- •6.1.2.2. По системе низкого давления.
- •6.2. Пуск секции.
- •6.2.1. Опрессовка, заполнение системы высокого
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока
- •6.3. Вывод секции на режим.
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции.
- •6.6. Подготовка основного оборудования к ремонту.
- •6.6.3.. Подготовка к ремонту печи п-302.
- •6.6.4.Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.6.5.Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников.
- •6.7. Особенности пуска и эксплуатации секции в зимнее время
- •6.9. Нормы расхода воды, пара, электроэнергии,
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1. Характеристика опасности производства
- •7.1.1.Пожароопасные, токсичные свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики
- •7.2. Возможности неполадки технологического процесса и основного технологического оборудования, причины и способы их устранения.
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп.
- •7.4. Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.5.Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.7. Факторы производственных опасностей
- •7.4.1.Требования безопасности при пуске и остановке
- •Газ в бл. 3 с-300-1 хк-302,304с-310газ на факел
- •К-307 газ в печь
- •8. Пожарная безопасность.
- •8.2.4.Применяемые средства автоматического включения пожарной
- •8.2.5. Защита от статического электричества
- •8.2.6.Безопасный метод удаления продуктов производства
- •8.2.8. Требования безопасности при хранении сырья и готовой продукции
- •9. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки
- •9.1. Твердые отходы
- •9.2. Сточные воды
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.2. Спецификация регулирующих клапанов.
- •11.3. Спецификация предохранительных клапанов.
- •11.4.Перечень
3.3.2.2. Подготовка к регенерации.
Сбросить давление из системы высокого давления до атмосферного со скоростью 5-7 кгс/см2в час. Далее отглушить: систему высокого давления от системы низкого давления, подачу свежего ВСГ из секции 200, приёмную линию прямогонного керосина из резервуаров Р-230/1,2, линию прямогонного керосина по жёсткой схеме от секции 100, линию рециркулята до и после насосов
Н-330, Н-330А, чтобы предотвратить попадание нефтепродуктов (загрязнения) от другого оборудования и линий.
В ходе снижения давления до атмосферного, инертный газ сбросить на «свечу», затем три раза отвакуумировать систему высокого давления эжектором
А-303 до остаточного давления 510-635 мм.рт.ст., нарушая вакуум азотом до избыточного давления 0,2-0,35 кгс/см2. Проверить наличие углеводородов прибором для определения взрывоопасности газовоздушной смеси.
3.3.2.3. Регенерация
Набрать давление инертным газом в системе высокого давления С-300/2 до 7-10 кгс/см2и включить в работу компрессор ПК-301 (ПК-302). Разжечь одну форсунку на печи П-302 и приступить к подъёму температуры на входе реактора Р-302 со скоростью 10С/час до 315С, установив максимальную циркуляцию азотом. Произвести проверку и слить н/продукты из низких точек системы высокого давления.
По достижении температуры на входе в реактор Р-302 - 290С включить в работу насос Н-226 (Н-227) для заполнения водой трубопроводов и аппаратов контура циркуляции щёлочи. Набрать уровень в сепараторе С-308 до 50-60%. Включить в работу насос Н-330 (Н-330А) и наладить циркуляцию воды по контуру циркуляции щёлочи для промывки продуктовых холодильников
Х-307, Х-308, Х-308А и сепаратора С-308 по схеме:
(ХОВ) Н-226(227) Ф-311Н-330 (330А)Х-307Х-308 (Х-308А)
С-308 Ф -311Н-330 (330А)
Приступить к дренированию воды из сепаратора С-308 до тех пор, пока в ней не будет следов углеводородов. При необходимости производить подпитку контура циркуляции свежей водой от Н-226 (Н-227). Процедуру промывки контура водой повторить не менее трёх раз.
По завершению стадии промывки подпитать контур циркуляции свежей водой по уровню в сепараторе С-308 до 50-60%. Установить расход от Н-330 (Н-330А) в пределах 60-95м3/час и приступить к подаче раствора щёлочи в контур циркуляции от насоса Н-431 (Н-431А), обеспечивая суммарную концентрациюNаОН в циркулирующем потоке 3-6% масс. Подпитка раствором свежей щёлочи и водой во время регенерации должна быть такой, чтобы концентрацияNаОН в контуре циркуляции не превышала в любой момент
6% масс. За счёт этого будет предотвращаться накопление избыточного количества растворённых солей, которые могли бы выпасть из раствора в продуктовом конденсаторе и забить трубки. Во время регенерации один раз в час необходимо проверять суммарное содержание растворённых твёрдых веществ в циркулирующем растворе щёлочи, чтобы гарантировать, что в любой момент это содержание не будет превышать 6% масс. Скорость подачи свежего раствора щелочи нужно отрегулировать таким образом, чтобы рН циркулирующего водно-щелочного раствора поддерживался на уровне 7,5-8. Для поддержания концентрации NаОН в циркулирующем растворе на уровне 6% масс., можно разбавлять свежий раствор щелочи водой.
При достижении на входе в реактор Р-302 температуры 315С приступить к медленной подаче воздуха. Выжиг кокса начинается примерно при температуре 315С, температура катализатора контролируется термопарой поз.
Т-365-1. В ходе регенерации необходимо следить за содержанием кислорода на входе и выходе реактора, отбирая пробы на анализ каждые 30 минут. Регулирование расхода воздуха производится по прибору поз. F-210-1, клапан которого расположен на линии технического воздуха из секции 200.
Объёмная скорость подачи инертного газа (азота) должна быть не ниже
500 час-1. Желательно поддерживать максимальный расход инертного газа от компрессора ПК-301 (ПК-302), так как это позволит сократить время регенерации.
Постепенно увеличить подачу воздуха в реактор Р-302, пока содержание кислорода во входящем потоке не достигнет 0,5% об. Содержание кислорода во входящем потоке является критическим параметром для контроля температуры, так как начало горения характеризуется температурной волной, проходящей через слой катализатора. Можно ожидать повышения температуры со скоростью примерно до 0,5 С/мин. Внезапные повышения температуры выше 0,5С/мин указывают на возможное наличие коксовых пятен. В таких случаях необходимо уменьшить или полностью прекратить подачу воздуха для предупреждения излишнего перегрева катализатора и неконтролируемого роста температуры.
Выжиг по мере роста температуры кокса проходит в две волны. Первая волна наблюдается в интервале температур 315-340С, вторая – между 370-450С. Необходимо иметь максимальный расход инертного газа для охлаждения катализатора и поддержания нормируемого содержания кислорода в газах регенерации.
После прохождения первой температурной волны, поднять температуру на входе в реактор Р-302 со скоростью не более 0,5 С/мин до 370С. При этом содержание кислорода на входе в реактор поддерживать не более 0,5% об. Если начнётся рост температуры на выходе из реактора со скоростью более 0,5С/мин, уменьшить подачу воздуха. Если температура растёт в пределах нормы, дать возможность пройти по катализатору второй температурной волне.
Приступить к подъёму температуры на входе в реактор Р-302 до 450С со скоростью не более 0,5С/мин. Внимательно следить за ростом температуры на выходе из реактора, уменьшая подачу воздуха в случае роста температуры выше нормы.
Удерживая температуру на входе в реактор - 450С, увеличить подачу воздуха для повышения содержания кислорода до 1% об. Если при этих параметрах не происходит горения кокса, произвести выдержку в течение нескольких часов, контролируя следующие параметры:
Кислород больше не расходуется (отбираются пробы на входе и выходе реактора);
Не происходит образования СО/СО2;
Не наблюдается повышение температуры в слоях катализатора.
Примечание:
- В любом случае, при чрезмерном повышении температуры катализатора необходимо немедленно отсечь регулирующий клапан и арматуру на линии подачи воздуха поз. F-210-1.
- При неисправности компрессора ПК-301 (ПК-302) или при необходимости его остановки, если известно, что его немедленный повторный пуск после остановки невозможен, необходимо следовать следующим рекомендациям:
Немедленно прекратить подачу воздуха;
Остановить компрессор ПК-301 (ПК-302), осуществить двойную блокировку на входе воздуха;
Погасить горелки на печи П-302;
Немедленно остановить насос Н-330 (Н-330А) для прекращения подачи раствора щёлочи.
- При повреждениях в системе циркуляции раствора щёлочи немедленно прекратить подачу воздуха, но поддерживать систему в горячем состоянии и продолжать циркуляцию газа.
По завершению стадии выдержки, прекратить подачу воздуха в Р-302 и циркуляцию раствора щёлочи. Удерживая температуру на входе в реактор - 450С, приступить к дренированию водно-щелочного раствора из контура циркуляции через дренажи сепаратора С-308 и другие низкие точки контура. Произвести не менее трёх раз промывку контура циркуляции свежей водой насосом Н-226 (Н-227) аналогично пункту 2. с контролем через свидетель дренажа С-308. Важно провести процедуру промывки при температуре 450С в реакторе Р-302, чтобы избежать возможной конденсации влаги на катализаторе.
Убедившись в полноте дренирования воды из контура циркуляции щёлочи, можно приступить к снижению температуры на выходе в Р-302 до 200С со скоростью 20-25С/час. Произвести охлаждение и продувку системы высокого давления инертным газом.