2.5. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов при производстве продукции.

Данный раздел изложен в разделе 7.1.1. настоящего регламента.

3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта

3.1. Описание технологического процесса

Гидродепарафинизация керосина предназначена для переработки фракции 140-230 ⁰С или фракции 180-300⁰С.

Схема процесса гидродепарафинизации керосина включает следующие блоки:

• реакторный, где происходит депарафинизация и очистка фракции 140-230 ⁰С или фракции 180-300⁰С в среде водорода;

• стабилизации нестабильной гидродепарафинизированной фракции 140-230 ⁰С или фракции 180-300⁰С;

• моноэтаноламиновой очистки от сероводорода циркуляционного водородсодержащего газа, углеводородного газа сепаратора низкого давления и газа стабилизации.

3.2. Химизм процессов гидродепарафинизации и гидроочистки

Данный раздел изложен в разделе 3.2. данного технологического регламента в части относящейся к секции 300/1.

3.3. Описание технологической схемы.

3.3.1. Цикл реакции

Сырье – прямогонная керосиновая фракция 140-230 ⁰С из секции 100 (ЭЛОУ-АТ)поступает в резервуары промежуточногопарка поз. 230/1,2, откуда под гидростатическим давлениемподается на прием подпорного насоса Н-330 (Н-330А) с последующей подачей на прием сырьевого насоса Н-320 (Н-321). Схемой предусмотрена работа по жесткой связи, когда сырьё из секции 100 поступает на приём сырьевого насоса Н-320 (Н-321). Давление на приеме сырьевых насосов Н-320, Н-321 контролируется прибором поз. Р-387.

Предусмотрена подача части прямогонного керосина из секции 100 на смешение cгидродепарафинизированной керосиновой фракцией на выходе из секции 300/2. Расход прямогонной керосиновой фракции на смешение поддерживается регулятором поз.F-373, клапан регулятора расположен на линии прямогонного керосина в парк 230/1,2.

Сырье от насоса Н-320 (321) подается в тройник на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом, поступающим от поршневого компрессора ПК-301 (ПК-302). Расход сырья поддерживается регулятором поз. F-350, клапан которого расположен на линии от Н-320 (Н-321), температура контролируется прибором поз. Т-336-1. Расход водородсодержащего газа в тройник смешения поддерживается регулятором расхода поз.F-353, клапан которого установлен на выкидной линии компрессора ПК-301 (ПК-302), температура ВСГ контролируется термопарой поз.

Т-366В, концентрация водорода в ЦВСГ контролируется прибором поз. Q-352.

Давление на нагнетании ПК-301 (ПК-302) регулируется прибором поз. Р-351, клапан которого расположен на линии перепуска водородсодержащего газа с выкида на прием компрессоров через водяной холодильник Х-311.

Газосырьевая смесь поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-307 – Т-310, где нагревается горячим потоком газопродуктовой смеси. Температура потока газосырьевой смеси контролируется термопарами: поз. Т-366Г – на входе в

Т-307, поз. Т-366Р – на линии из Т-308 в Т-309. Температура газосырьевой смеси на входе в печь П-302 контролируется термопарой поз. Т-355.

Далее газосырьевая смесь нагревается в трубчатой печи П-302 до температуры реакции гидродепарафинизации. Температура потока, выходящего из печи, регулируется прибором поз. Т-359. Клапан регулятор температуры поз. Т-359 установлен на линии подачи газообразного и жидкого топлива к печи П-302.

Схемой предусмотрена подача в линию перед печью технического воздуха высокого давления из секции 200 при проведении регенерации катализатора в реакторе Р-302. Расход воздуха поддерживается прибором поз. F-210-1, регулирующий клапан которого расположен на линии подачи воздуха из секции 200.

Нагретая газосыреьевая смесь поступает в реактор Р-302. В реакторе на катализаторах происходят гидродепарафинизация углеводородов нормального строения и гидрирование непредельных соединений с образованием УВГ и легких бензиновых фракций.

Перепад давления по реактору контролируется прибором поз. Р-361. Давление на входе в реактор контролируется прибором поз. Р-358.

Температура газопродуктовой смеси на выходе из реактора контролируется термопарой поз. Т-365-1.

Газопродуктовая смесь после реактора Р-302 поступает в трубное пространство теплообменника Т-314 – подогревателя куба колонны стабилизации, где отдает свое тепло циркулирующему через межтрубное пространство потоку нижнего продукта К-305. Температура газопродуктового потока на выходе из Т-314 контролируется термопарой поз. Т-366К. Далее поток газопродуктовой смеси проходит трехходовой клапан и направляется в трубное пространство теплообменников Т-310 – Т-307, где отдает свое тепло газосырьевому потоку. Температура газопродуктового потока контролируется приборами поз. Т-366С – на линии из Т-309 в Т-308 и поз. Т-366Ж – после Т-307. Дальнейшее охлаждение газопродуктовой смеси происходит в воздушном холодильнике Х-307 и в водяном холодильнике Х-308, Х-308а, после чего поступает в сепаратор С-308, температура потока на входе в сепаратор замеряется прибором поз. Т-351.

В сепараторе С-308 происходит разделение нестабильного гидродепарафинизата и циркуляционного газа. Давление в сепараторе С-308 контролируется прибором поз. Р-357. Уровень гидродепарафинизата в сепараторе поддерживается регулятором уровня поз. L-351, клапан которого установлен на линии перетока гидродепарафинизата в сепаратор низкого давления С-309. Предусмотрена блокировка по уровню поз. L-351E. Давление в С-308 контролируется прибором поз. Р-357

Отделенный от жидкости циркуляционный газ из сепаратора С-308 поступает в абсорбер К-306 на очистку от сероводорода 15-%-ным водным раствором МЭА, подаваемым на верх абсорбера насосом Н-306 (Н-307) из секции 300-1. Расход раствора МЭА поддерживается регулятором расхода поз. F-356, клапан которого расположен на линии подачи МЭА в К-306. Давление в абсорбере К-306 регулируется прибором поз. Р-360 посредством клапана КИП и А, установленного на линии сброса избытка ВСГ в топливную сеть или на факел на щите сдува. Перепад давления по колонне контролируется прибором поз. Р-362.

Насыщенный раствор МЭА из К-306 по линии 316 сбрасывается в сепаратор С-304 секции 300/1. Уровень в К-306 поддерживается регулятором поз. L-354 посредством клапана КИП и А, расположенного на линии из К-306 в С-304.

Допускается работа секции с отключением из схемы колонны К-306 при содержании сероводорода в ВСГ не более 0,1%.

Температура очищенного циркуляционного газа контролируется термопарой поз. Т-366 Е.

Очищенный циркуляционный газ через сепаратор С-311 поступает на прием компрессора ПК-301 (ПК-302). Для сохранения концентрации водорода часть очищенного циркуляционного газа отдувается со щита сдува С- 300/2 в топливную сеть или на факел, расход ВСГ контролируется прибором поз. F-380. Предусмотрена схема подачи ВСГ с нагнетания компрессора ПК-301 (ПК-302) на приём компрессора

ЦК-301, в секцию 300/1. Количество откачиваемого газа контролируется прибором поз. F-370.

Для компенсации израсходованного водорода и поддержания необходимого парциального давления водорода в циркуляционном газе предусмотрена подача свежего газа с высоким содержанием водорода в линию перед сепаратором С-311. Свежий водородсодержащий газ подается по линии 213 от компрессора ПК-303 (ПК-304). Количество поступающего газа регулируется прибором поз. F-352-2. Газ на прием компрессора ПК-303 (ПК-304) поступает из секции 200 через сепаратор С-210. Предусмотрена подача сухого газа секции 400 для разбавления циркуляционного газа.

В сепараторе С–311 от циркуляционного газа отделяется раствор МЭА, который сбрасывается по линии 316 в сепаратор С-304 секции 300-1. Уровень раствора МЭА в С-311 поддерживается регулятором поз. L-353-1 посредством клапана одноименной позиции, расположенного на линии из С-311 в С-304. Дополнительный контроль уровня в сепараторе С-311 осуществляется прибором поз.L-353-2.

Нестабильный гидродепарафинизат из сепаратора высокого давления С-308 поступает в сепаратор низкого давления С-309, где при давлении до 7кг/см²из него удаляется часть растворенных газов, которые направляются на очистку в колонну К-303 секции 300-1. Давление в С-309 поддерживается регулятором давления поз. Р-350, клапан которого расположен на линии УВГ из С-309 в К-303. Расход углеводородных газов из С-309 измеряется прибором поз.F-376.

Расход нестабильного гидродепарафинизата из сепаратора С-309 в К-305 поддерживается регулятором поз. F-354 с коррекцией по уровню в С-309 – прибором поз.L-350.

Далее гидродепарафинизат из сепаратора С-309 поступает в трубное пространство теплообменников Т-311,Т-312, где нагревается потоком выводимого стабильного гидродепарафинизата, и затем подается на 9-ю тарелку колонны стабилизации К-305. Температура гидродепарафинизата на входе в колонну контролируется прибором поз. Т-365-2.

Подвод тепла в колонну осуществляется с помощью кипятильника Т-314, в котором циркулирующий нижний продукт колонны нагревается за счет тепла газопродуктовой смеси. Температура «горячей струи» контролируется термопарой поз.

Т-366И. Температура низа колонны К-305 регулируется прибором поз. Т-350, воздействующим на трехходовой клапан, установленный на линии газопродуктовой смеси после Т-314, который перепускает часть газопродуктовой смеси помимо Т-314.

Температура верха К-305 поддерживается прибором поз. Т-366Л, оказывающим корректирующее воздействие на регулятор расхода острого орошения – поз. F-357, клапан которого расположен на линии от Н-324 (Н-325) в К-305.

Давление в колонне К-305 контролируется прибором поз. Р-359.

Стабильный гидродепарафинизат с низа колонны К-305 насосом Н-322 (Н-323) прокачивается через теплообменники Т-312, Т-311, где охлаждается, нагревая сырьё колонны, затем охлаждается в воздушном холодильнике Х-309 (температура стабильного гидродепарафинизата после Х-309 контролируется прибором поз. Т-352) и выводится с установки в товарные парки № 305, 308.

Уровень в колонне поддерживается регулятором уровня поз. L-356, клапан которого расположен на линии после Т-311, Т-312.

При производстве топлива марки ТС-1 в стабильный гидродепарафинизат из секции 100 на смешение подаётся прямогонная керосиновая фракция. Для предотвращения увлажнения выводимого продукта предусмотрена возможность подачи на смешение с ним отстоявшегося прямогонного керосина из резервуаров 230/1,2 насосом Н-330А (Н-330). Расход стабильного гидродепарафинизата замеряется прибором поз. F-372, замер прямогонного керосина на смешение - прибором поз.F-373. Расход смесьевого топлива замеряется счётчиком массового расхода поз.F-383. Температура вспышки топлива контролируется поточным анализатором поз. Q-310.

Схемой предусмотрен рецикл стабильного гидродепарафинизата после холодильника Х-309 на приём насосов Н-330 (Н-330А), расход рецикла поддерживается регулятором поз. F-374, клапан регулятора расположен на линии от Х-309 к Н-330

(Н-330а)

Сверху колонны К-305 пары бензина, углеводородный газ и пары воды поступают в воздушный конденсатор-холодильник ХК-302/1,2, доохлаждаются в водяном холодильнике ХК-304 и поступают в сепаратор С-310, где происходит разделение на бензин, углеводородный газ и сероводородную воду, температура продукта на входе в С-310 контролируется прибором поз. Т-353.

Бензин из С-310 насосом Н-324 (Н-325) подаётся на орошение в колонну К-305. Балансовое количество бензина из сепаратора С-310 тем же насосом откачивается в секцию 300-1 – в колонну стабилизации бензина К-309, уровень в С-310 регулируется прибором поз. L-357. Клапан регулятора уровня установлен на линии от Н-324

(Н-325) в секцию 300-1. Расход бензина контролируется прибором поз. F-371.

Уровень сероводородной воды в сепараторе С-310 поддерживается регулятором уровня раздела фаз поз. L-358, клапан которого расположен на линии сброса воды в секцию 100.

Углеводородный газ из сепаратора С-310 (его расход контролируется прибором поз. F-375-2) совместно с углеводородным газом, поступающим из секции 300-1, из сепаратора С-302, очищается в абсорбере К-307 10-15% водным раствором МЭА, подаваемым наверх абсорбера К-307 насосом Н-326 (Н-327) из емкости циркулирующего раствора МЭА – Е-302. Возможна подача орошения помимо насосов за счет избыточного давления блока МЭА. Расход раствора МЭА поддерживается регулятором поз.F-355, клапан которого расположен на линии от Н-326 (Н-327) в К-307.

Насыщенный раствор МЭА откачивается из К-307 насосом Н-328 (Н-329) по уровню поз. L-355 в секцию 300/1, клапан регулятора уровня расположен на линии от Н-328 (Н-329) в сепаратор С-304 секции 300/1.

Давление верха абсорбера К-307 и системы К-305, С-310 поддерживается регулятором поз. Р-368, клапан которого расположен на линии вывода газа из К-307 в сепаратор топливного газа низкого давления С-207, секции 200. Схемой предусмотрен сброс УВГ на факел. Расход УВГ контролируется прибором поз. F-375.

Допускается работа секции без включения в схему колонны К-307 при содержании сероводорода в углеводородном газе не более 0,1% об..

Температура очищенного углеводородного газа контролируется термопарой поз. Т-366Н. Очищенный углеводородный газ используется в качестве топливного газа в печах секций 200 и 300/1,2.

При переходе на выпуск компонента дизельного топлива необходимо выполнить следующие операции:

1. Отключить блокировки по С-300/2.

2. Перевести вывод гидродепарафинизированного керосина в линию дизельного топлива Л-02 (ЛД-02) через линию некондиции керосина, для чего:

• закрыть задвижку на линии вывода гидроочищенного керосина в товарно- сырьевой цех (ТСЦ) на межцеховой эстакаде (напротив эстакады №3);

• открыть задвижки на перемычках из линии гидроочищенного керосина в линию некондиции керосина и далее в линию гидроочищенного дизтоплива.

• закрыть задвижки в ТСЦ на резервуарах 305/1,2,3 и 308/1,2,3 — коренные (ручные) и электрозадвижки на узлах управления;

3.Настроить подачу сырья на С-300/2 по жесткой связи, для чего:

• открыть задвижку на линии прямогонного керосина по жесткой схеме из С-100 на прием насосов Н-320,321;

• закрыть секущую задвижку до клапанной сборки F-373 в направлении парка 230;

• прикрыть задвижку на выкиде Н-ЗЗО (Н-ЗЗОА) к Н-320(Н-321) и закрыть задвижку на приеме этого насоса из парка 230, установить минимальный расход рециркулята по расходомеру поз. F-374;

• закрыть задвижки на клапанной сборке поз. F-373 и задвижку на эстакаде №4 на линиях вывода прямогонного керосина в парк 230;

• проверить закрытие задвижки на постаменте №1 на линии широкой циркуляции и 2-х задвижек на перемычке между линиями гидроочищенного и прямогонного керосина на эстакаде №4;

• закрыть задвижку перед диафрагмой поз. F-373 и задвижку на выкиде Н-ЗЗОА(ЗЗО) на линии подачи прямогонного керосина на смешение с гид родепарафинизатом;

• остановить насос Н-ЗЗОА (ЗЗО) и закрыть задвижку на приеме из парка 230;

• закрыть задвижки в резервуарном парке 230 – две коренные (ручные) и электрозадвижки на узле управления;

3. На секции 100 изменить технологический режим с целью утяжеления прямогонного керосина.

4. Одновременно с переходом выполнить корректировку режима по колонне К-305 для получения гидродепарафинизата с температурой вспышки не менее 40°С.

5. Произвести корректировку технологического режима на С-300/2 для получения компонента дизельного топлива. После вывода на стабильный технологический режим включить блокировки по секции 300/2.

6. При наработке зимнего дизельного топлива - после получения анализов, соответствующих требованиям, предъявляемым к дизельному топливу 3-02 минус 35, направить часть гидродепарафинизата в товарно-сырьевой цех, для чего открыть три задвижки на линии некондиции керосина в направлении ТСЦ. Регулирование расхода зимнего дизтоплива производить задвижкой на линии некондиции керосина после разделения на два потока (один - на смешение с летним дизтопливом, другой – в направлении ТСЦ) по показаниям счетчика - поз.F-384.

При переходе обратно – на выпуск компонента реактивного топлива необходимо выполнить следующие операции:

1. Отключить блокировки по С-300/2.

1. При наработке зимнего дизельного топлива – прекратить вывод зимнего дизельного топлива, закрыв три задвижки на линии некондиции керосина в направлении ТСЦ, весь гидродепарафинизат направить в дизельное топливо.

2. На секции 100 изменить технологический режим с целью получения прямогонного керосина для выработки реактивного топлива. Учитывая то, что изменение технологического режима и выполнение анализов происходит в течение 3-4 часов, этого времени будет достаточно для промывки системы. Поэтому одновременно с изменением технологического режима и выполнением анализов необходимо выполнить:

• приоткрыть две задвижки на линии циркуляции по блоку стабилизации;

• закрыть задвижку от Н-330 (Н-ЗЗОА) к Н-320(Н-321) и подать рециркулят на смешение с гидродепарафинизатом, открыв задвижки на выкиде насоса и перед диафрагмой поз.F-373 (для промывки линии смешения);

• после получения положительных анализов на С-100, отвечающих требованию сырья реактивного топлива марки ТС-1, собрать схему приёма сырья из парка 230 к насосам Н-330, Н-ЗЗОА и подать сырьё на прием насоса Н-320(Н-321), закрыть задвижки на выкиде и перед диафрагмой поз. F-373 на линии смешения с гидрод епараф инизатом;

• собрать схему и направить прямогонный керосин секции 100 в парк 230, прекратить приём сырья по жесткой схеме;

• закрыть две задвижки на линии циркуляции по блоку стабилизации;

4. Отладить технологический режим С-300/2 с целью получения реактивного топлива. После вывода на стабильный технологический режим включить блокировки по секции 300/2. До получения положительных анализов гидродепарафинизат направлять в дизельное топливо.

5. После получения положительных анализов направить гидродепарафинизат в ТСЦ, в парки 305, 308, для чего:

• открыть задвижки в ТСЦ;

• закрыть задвижки на перемычках из линии гидроочищенного керосина в линию некондиции керосина и далее в линию гидроочищенного дизтоплива.

• открыть задвижку на линии вывода гидроочищенного керосина в ТСЦ на межцеховой эстакаде (напротив эстакады №3);

6.Включить в работу насос Н-ЗЗОА(Н-ЗЗО) и подать прямогонный керосин на смешение с гидродепарафинизатом;