- •1. Общая характеристика производственного объекта.
- •1.1. Назначение процесса.
- •1.2. Состав секции.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.
- •3.1. Общие сведения.
- •3.2. Химизм процессов гидроочистки и гидродепарафинизации.
- •3.2.1. Реакции сернистых соединений.
- •3.2.2 Реакции кислородных и азотистых соединений.
- •Сн n сн
- •3.2.3 Реакции углеводородов.
- •3.3. Основные условия проведения процессов
- •3.3.1. Температура
- •3.3.2. Давление.
- •3.3.3. Объёмная скорость подачи сырья.
- •3.3.4. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью.
- •3.3.5. Активность катализатора.
- •3.4. Защита оборудования от сероводородной коррозии.
- •3.5. Описание технологической схемы.
- •3.5.1. Цикл реакции.
- •3.5.2. Цикл регенерации
- •3.5.2.1. Остановка установки перед регенерацией.
- •3.5.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.5.2.3. Регенерация.
- •3.5.2.4. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.5.2.5. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.5.2.6. Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.5.3. Вспомогательные системы.
- •3.5.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.5.3.2. Разводка инертного газа высокого давления
- •3.5.3.3. Разводка инертного газа низкого давления
- •4. Нормы технологического режима.
- •5. Контроль технологического процесса, качества продукции.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов в
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.1.1.1. По системе высокого давления:
- •6.1.1.2. По системе низкого давления.
- •6.1.2. Обкатка оборудования после длительного простоя
- •6.2 Пуск секции.
- •6.2.1. Налаживание циркуляции и заполнение системы
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему и вывод на режим блока очистки газов.
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока стабилизации на горячую циркуляцию.
- •6.3. Вывод секции на режим
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции
- •6.6. Остановка секции на регенерацию катализатора
- •6.7. Подготовка основного оборудования.
- •6.7.1. Общие правила подготовки оборудования системы высокого давления
- •6.7.2. Подготовка к ремонту колонн, емкостей и сепараторов
- •6.7.3. Подготовка к ремонту печей п-301, п-303.
- •6.7.4. Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.7.5. Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1.1. Пожаровзрывоопасные, токсические свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики технологического процесса
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп
- •7.2.1. Возможные аварийные ситуации и правила остановки установки при этом.
- •7.2.2. Перечень минимальных средств контроля и регулирования, при отказе работы
- •7.3. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.5.Факторы производственных опасностей
- •7.6. Меры безопасности при эксплуатации производства
- •7.6.1. Требования безопасности при пуске и остановке технологических
- •7.6.2. Требования к обеспечению взрывобезопасности
- •Вода из бл 1 пар сероводород в дымовую трубу
- •Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •8. Пожарная безопасность.
- •9 Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы
- •9.1. Твердые отходы.
- •9.2. Сточные воды.
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов.
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.4. Перечень
- •1.2. Назначение технологических проектов.
- •1.3. Количество технологических линий и их назначение
- •2.5. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов при производстве продукции.
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •3.1. Описание технологического процесса
- •3.2. Химизм процессов гидродепарафинизации и гидроочистки
- •3.3. Описание технологической схемы.
- •3.3.1. Цикл реакции
- •3.3.2. Цикл регенерации
- •3.3.2.1.Остановка установки перед регенерацией.
- •3.3.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.3.2.3. Регенерация
- •3.3.2.3. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.3.2.4. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.3.2.5.Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.3.3. Вспомогательные системы.
- •3.3.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.3.3.2. Разводка инертного газа высокого давления.
- •3.3.3.3. Разводка инертного газа низкого давления.
- •3.4. Использование вторичных энергоресурсов.
- •4.Нормы технологического режима.
- •5. Аналитический контроль технологического процесса.
- •5.1. Лабораторный контроль технологического процесса.
- •5.1.2. Автоматический контроль.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов
- •5.3. Перечень блокировок и сигнализации.
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Общие положения
- •6.2.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.2.1.1. По системе высокого давления
- •6.1.2.2. По системе низкого давления.
- •6.2. Пуск секции.
- •6.2.1. Опрессовка, заполнение системы высокого
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока
- •6.3. Вывод секции на режим.
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции.
- •6.6. Подготовка основного оборудования к ремонту.
- •6.6.3.. Подготовка к ремонту печи п-302.
- •6.6.4.Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.6.5.Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников.
- •6.7. Особенности пуска и эксплуатации секции в зимнее время
- •6.9. Нормы расхода воды, пара, электроэнергии,
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1. Характеристика опасности производства
- •7.1.1.Пожароопасные, токсичные свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики
- •7.2. Возможности неполадки технологического процесса и основного технологического оборудования, причины и способы их устранения.
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп.
- •7.4. Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.5.Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.7. Факторы производственных опасностей
- •7.4.1.Требования безопасности при пуске и остановке
- •Газ в бл. 3 с-300-1 хк-302,304с-310газ на факел
- •К-307 газ в печь
- •8. Пожарная безопасность.
- •8.2.4.Применяемые средства автоматического включения пожарной
- •8.2.5. Защита от статического электричества
- •8.2.6.Безопасный метод удаления продуктов производства
- •8.2.8. Требования безопасности при хранении сырья и готовой продукции
- •9. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки
- •9.1. Твердые отходы
- •9.2. Сточные воды
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.2. Спецификация регулирующих клапанов.
- •11.3. Спецификация предохранительных клапанов.
- •11.4.Перечень
6.2.2. Прием раствора мэа в систему
и вывод на режим блока очистки газов.
Раствором МЭА из емкости Е-302 ( секция 300-1 ) заполняются абсорберы К-306 и К-307.
К началу восстановления катализатора начинают медленно запитывать водородсодержащим газом абсорбер К-306, доводя давление в нем до рабочего. Когда налажен нормальный поток газа, пускается насос Н-306 (Н-307), подающий раствор МЭА в абсорбер К-306 и включается в работу регулятор расхода поз. F-356 и регулятор уровня поз. L-354. Абсорбер К-307 заполняется насосом Н-326 (Н-327), затем из абсорбера
К-307 насосом Н-328 (Н-329) раствор МЭА направляется в сепаратор С-304
(секции 300-1) и далее на блок регенерации МЭА.
Налаживается циркуляция по схеме:
Е-302Н-326 (Н-327)К-307Н-328 (Н-329)С-304блок регенерации раствора МЭАЕ-302.
Включаются в работу: регулятор расхода поз. F-355, регулятор уровня поз. L-355. Все аппараты заполняются до нормального уровня.
К этому времениблокрегенерации раствора МЭА должен быть выведен на режим.
6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока
стабилизации на горячую циркуляцию.
Прием в секцию сырья осуществляется при давлении ВСГ в системе ВД не ниже 28-30 кг/см2
Заполнение блока стабилизации сырьем осуществляется по следующей схеме:
Сырье из паркаН-330 (Н-330А)Т-311(тр)Т-312(тр)К-305Н-322 (Н323).
Затем налаживается циркуляция по схеме:
К-305Н-322 (Н-323)Т-312 (мтр.)Т-311 (мтр.)Х-309л. цирк.Т-311
( тр.) Т-312(тр.)К-305.
После того, как установится постоянный уровень в колонне К-305, прекращается прием сырья из парка.
При достижении устойчивой работы оборудования включаются вентиляторы воздушных холодильников Х-309 и ХК-302 и начинается разогрев сырья в теплообменнике Т-314, теплом циркулирующего водородсодержащего газа.
Разогрев системы стабилизации ведется со скоростью:
До 95 0С по 20-250С в час;
До 130 0с по 7-100С в час;
До 175 0С по 20-250С в час.
Включить регулятор температуры поз. Т-350. После набора нормального уровня бензина в сепараторе С-310, налаживается подача орошения в колонну. Сероводородная вода из С-310 направляется в производственную канализацию. Включаются в работу приборы поз. L-358,L-357, Т-353.
При устойчивой циркуляции все схемы переводятся на автоматическое регулирование.
6.3. Вывод секции на режим.
Подача сырья в тройник смешения производится при температуре 1500С на входе в реактор Р-302, давлении 40кгс/см2и максимальном расходе ЦВСГ.
При этом в водородсодержащем газе должна быть установлена концентрация водорода не ниже 65 % объемных, для чего к циркулирующему газу непрерывно подается свежий водородсодержащий газ от дожимного компрессора ПК-303 ( ПК-304 ).
Сырье подается плавно, постепенно увеличить расход до проектного.
Поднять температуру на входе в реактор Р-302 до 2800С со скоростью 100С в час, не допуская перепада температур продукта между входом и выходом из реактора выше 100С.
В колонну К-305 временно не подается гидродепарафинизат до тех пор пока не наберется нормальный уровень депарафинизата в сепараторе высокого давления С-308 и в сепараторе С-309.
После того, как наберется уровень продукта в сепараторах С-308 и С-309 открывается плавно задвижка на подаче депарафинизата из С-309 в колонну К-305, перекрывается пусковая линия от насоса Н-322 (Н-323) на блок стабилизации и включаются в работу регуляторы уровня в сепараторах С-308 и С-309. Настроить широкую циркуляцию по схеме:
Р-230/1,2Н-330,330АН-320,321тройник смеш.Т-307-Т-310(мтр)П-302
Р-302Т-310Т-307(тр)Х-307,308С-308С-309.Т-311,Т-312(тр)К-305
Н-322,323.Т-312(мтр).Т-311(мтр)Х-309Р-230/1,2
Поднять температуру на входе в реактор до 3200С со скоростью не более 100С в час. Контролировать температуру кристаллизации после реактора. В случае, если при температуре 3200С реакция депарафинизации не началась дальнейший подъём температуры вести со скоростью не выше 10С в час.
Налаживается откачка бензина насосом Н-324 (Н-325) из сепаратора С-310.
Включается в работу регулятор расхода орошения колонны К-305 – поз. F-357 и регулятор уровня бензина и сероводородной воды в сепараторе С-310 к печа– поз.L-357 иL-358. Газ из сепаратора С-310 направляется в абсорбер К-307 и далее в С-207.
Довести параметры процесса во всех аппаратах секции до значений технологической карты.
При достижении требуемых качеств керосин выводится в парк, а бензин насосом Н-324 (Н-325) откачивается в секцию 300-1 в колонну стабилизации бензина К-309.
Во время вывода секции на режим включаются все приборы качества.