Правила эксплуатации крупорушки
Перед началом эксплуатации крупорушки проверить параллельность рабочих поверхностей абразивных дисков (не параллельность должна быть не более 0,1 мм на диаметр). При замене абразивных дисков рабочие поверхности обрабатываются алмазным карандашом.
При очистке зерна на зерноочистительной машине и разделении на фракции применяются: для очистки гречихи решета с круглыми отверстиями диаметром 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; решета с треугольными отверстиями 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; для очистки проса решета с круглыми отверстиями диаметром 2,0; 2,5; 3,0; решета с продолговатыми отверстиями 1,5; 1,7; 2.0; 2,2.
С помощью регулировочного устройства (см. рис.) устанавливается необходимый рабочий зазор между абразивными дисками 7 и 8 для шелушения соответствующей фракции. После выбора оптимального зазора фиксируется положение неподвижного диска 8.
Проверка величины зазора и параллельность рабочих поверхностей подвижного абразивного диска 7 относительно неподвижного диска 8 производится через три смотровых окна, расположенных в корпусе 9 установки с помощью щупов.
Регулировка подачи сыпучего продукта с приемного бункера 3 в рабочую зону осуществляется вращением штурвала клапана-дозатора 5.
Перед пуском электродвигателя 1 проверить положение заслонок, закрывающих смотровые окна. Для присоединения к аспирации с целью отсоса пыли в выходном патрубке 10 предусмотрен штуцер.
Во время эксплуатации машины необходимо периодически проверять состояние сварных и болтовых соединений, следить за рабочей поверхностью абразивных дисков, проверять натяжение ремня привода, следить за нагревом подшипников и через 500 часов работы проводить их смазку смазочным материалом (солидолом или литолом - 24).
Методика выполнения работы
1. Перемешайте исходный откалиброванный на зерноочистительной машине продукт и выделите из него навеску 0,5 кг.
2. Подсчитайте общее количество N′o и количество шелушенных зерен в навеске N'Ш. Определите количество неошелушенных зерен до шелушения N'Н (шт.)
n'h=n'o - n′ш (1.16.1)
и их процентное содержание в навеске Н1 (%)
(1.16.2)
3. Измерьте штангенциркулем длину l (мм), ширину а (мм) и толщину b (мм) 100 штук произвольно взятых из навески неошелушенных зерен (т.е. их наибольшие размеры по трем взаимно перпендикулярным осям). Определите средний размер частиц
,
мм. (1.16.3)
4. Установите требуемую величину рабочего зазора δ (мм), контролируя его величину с помощью штангенциркуля.
5. Включите электродвигатель 1 крупорушки МШ-1 и через 30...40 с засыпьте в бункер 3 всю навеску исходного продукта и зафиксируйте время поступления продукта на диски τ1 (с).
6. Проконтролируйте визуально истечение продукта из бункера 3 и поступление его на диски.
7. Измерьте тахометром частоту вращения подвижного диска 7 в трехкратной повторности во время шелушения.
8. Зафиксируйте время окончания шелушения τ2 (с).
9. Взвесьте полученный шелушенный продукт и шелуху по отдельности. Определите содержание ядра РЯ (%) и шелухи РШ (%) в исходном продукте.
(1.16.4)
где тЯ, тШ - соответственно масса ядра и шелухи, кг.
10. Выделите из шелушенного продукта навеску 0,2 кг.
11. Подсчитайте в ней общее количество зерен N′′O (шт.) и неошелушенных зерен N′′H (шт.), определите содержание неошелушенных зерен после шелушения H2
H2 = NH'' / N0'' (1.16.5)
Eш = 100 (H1 – H2) / H1 (1.16.6)
12. Проведите опыты три раза для каждого из 3…4 значений междискового зазора δ (мм) при 3…4 различных положениях штурвала клапана-дозатора 5. Для выбора оптимальных значений междискового рабочего зазора и положений штурвала клапана-дозатора можно использовать методику планирования эксперимента.
13. Определите значение рабочего зазора, которое можно рекомендовать для промышленной крупорушки.
14. Проведите статистическую обработку результатов исследований.