Техническая характеристика

Производительность, кг/ч 385…430

Тип автомата вертикально-линейный,

периодического действия

Масса дозы, кг 0,2

Точность дозирования, % 4

Размеры плоского незаполненного пакета, мм:

высота 1705

длина 135 1403

Материал пакета комбинированный материал

(бумага с односторонним

покрытием полиэтиленом)

по ТУ 18 РСФСР 41-80

массой 1 м² от 50 до 100 г

Наружный диаметр рулона, мм 400

Размер втулок гильз, мм

внутренний диаметр 70,5

ширина 305

Вид сварки контактно-тепловая

Расход сжатого воздуха при

Р=610⁵ Па, м³/ч не более 1,2

Давление сжатого воздуха, Па 410⁵ 610⁵

Суммарная установленная

мощность электродвигателей

и трансформаторов, кВт 5,4

Потребляемая мощность, кВт·ч не более 3,0

Габаритные размеры, мм 1500х1310х3020

Масса, кг 1300

Перед пуском автомата изучите техническое описание и инструкцию по эксплуатации; проверьте затяжку крепежных болтов и гаек; наличие масла в редукторах и при необходимости произведите дозаправку, смазать все трущиеся поверхности путем набивки масла через пресс-масленки.

Для подшипников качения и скольжения, смазываемых через масленки, должна применяться универсальная среднеплавкая смазка УС-2 ГОСТ 1033-79.

Для заправки редукторов привода автомата и дозатора должно применяться индустриальное индустриальное И-40 А по ГОСТ 20799-88. В редуктор привода автомата заливается 1,0 л масла.

Для заправки редукторов механизма размотки транспортера используется универсальная среднеплавкая смазка УС-2 (ГОСТ 1033-79). Расход смазки для заправки редуктора 0,2 кг.

Необходимо два раза в смену производить смазку трущихся поверхностей, а также ежедневно заправлять пресс-масленки, при чем таким образом, чтобы с торцов подшипников выдавливалось немного смазки. После этого выступившие смазочные материалы необходимо тщательно вытереть, чтобы предотвратить их смешивание с пылью или фасуемым продуктом.

Промывку подшипников качения надо производить один раз в год.

Установите рулон пленки и заправьте пленку в рукавообразователь.

Установите на термогубке шрифт для даты, включите нагреватели, убедитесь в наличии продукта.

Произведите внешний осмотр электрических машин и аппаратов, убедитесь в отсутствии посторонних предметов: проверьте, закрыты ли шкафы и ограждения.

Управление автоматом осуществляется кнопочным выключателями и переключателями.

Перед началом работы переключатели ФОТОРЕЛЕ, ПРОТЯЖКА, ДОЗАТОР, СВАРКА находятся в левом положении.

Методика выполнения работы

1. Изучите классификацию фасовочно-упаковочных автоматов.

2. Подробно ознакомьтесь с конструкцией, правилами технического обслуживания и особенностью эксплуатации фасовочного автомата.

3. Подготовьте фасовочный автомат к работе.

4. Порядок пуска автомата в автоматическом режиме:

• переведите ручку переключателя СЕТЬ, расположенного на задней стенке электрошкафа, во включенное положение (загорается сигнальная лампочка СЕТЬ);

• поверните переключатель СВАРКА, прогрейте губки до загорания красных ламп на РТ-049;

• поверните переключатели ФОТОРЕЛЕ, ПРОТЯЖКА;

• нажмите на кнопки ПРИВОД и ТРАНСПОРТЕР; после получения хороших пакетов поверните переключатель ДОЗАТОР.

5. Отрегулируйте производительность автомата на ходу маховичком, установленным спереди автомата. Учтите, что при повороте маховичка по часовой стрелке производительность повышается, при повороте маховичка против часовой стрелки - понижается.

6. Отрегулируйте начало подачи пленки путём правильной установкой зубчатой рейки, кривошипа и кулачка подачи пленки. Зубчатая рейка и кривошип в этот момент должны накладываться друг на друга, т.е. принимать совмещенное положение.

7. Для регулирования длины пакета откройте переднюю дверку станины и измените радиус кривошипа, для чего необходимо ослабить гайку на кривошипе. Вращение винта изменяет радиус кривошипа. При увеличении радиуса кривошипа длина пакета увеличивается, при уменьшении - уменьшается.

8. Проследите, чтобы при работе с фотоэлементом вытягиваемая длина пакета оставалась на 8...10 мм больше, чем расстояние между метками.

9. Установите ворошитель, выдержав зазор. Острую кромку ворошителя разместите по касательной к внутренней поверхности воронки и систематически проверяйте такое расположение ворошителя относительно внутренней поверхности воронки.

10. Настройка механизма регулирования дозы (рис. 22). производится в следующей последовательности:

• Винтом 1 отрегулируйте зазор С=0,4...0,6 мм между магнитом 2 и якорем 3, и застопорьте гайкой 4.

• Проверьте притяжение якоря 3 с флажками 16, 17 к магниту 2, для чего подайте напряжение на магнит и на приводную электромагнитную муфту, при этом якорь с флажками должен протянуться к магниту.

• Вращая вручную шкив привода за клиновой ремень, произведите поворот магнита с притянутыми к нему якорем с флажками, при этом проскальзывание якоря не допускается, в противном случае оно устраняется дополнительной регулировкой зазора С.

• Якорь с флажками должен поворачиваться против часовой стрелки. С поворотом якоря пружина 5 растягивается и возвращает якорь в исходное положение до упора 6 при обесточивании магнита.

• Ход пружины регулируется длиной прикрепленной к ней нити 7 на шкиву 8. Упор 6 перемещается при включении двигателя нажатием кнопок БОЛЬШЕ или МЕНЬШЕ на пульте управления автомата: по часовой стрелке - от нажатия кнопки БОЛЬШЕ и против часовой стрелки - от нажатия кнопки МЕНЬШЕ.

Рис. 1.28.2. Механизм регулирования дозы:

1 – винт; 2 – магнит; 3 – якорь; 4 – гайка; 5 – пружина; 6 – упор; 7 – нить; 8 – шкив; 9 – привод; 10, 11 – переключатель; 12, 13 – ось; 14, 15 – винт; 16, 17 – флажок

При повороте якоря, флажки должны входить с равномерными боковыми зазорами в щели переключателей 10 11, что обеспечивается осевым смещением кронштейнов, на которых они установлены. Первым должен входить флажок 16 в нижний переключатель 11, который отключает приводную электромагнитную муфту. Второй флажок 17 должен входить в верхний переключатель 10 позже, через некоторый промежуток времени. Второй переключатель 11 отключает магнит механизма регулирования дозы и включает тормозную электромагнитную муфту. Промежуток 6...8 мм между заходами флажков в переключатели регулируется радиальным смещением переключателя 10 на оси 12 и смещением переключателя 11 на оси 13 винтом 14 и стопорят гайкой.

Расчетная часть

Производительность автомата, шт./мин, соответствует частоте вращения вала командоаппарата, мин^-1, привод которого осуществляется от электродвигателя через вариатор, червячный редуктор, коническую и цепную передачи.

Рассчитайте максимальную и минимальную теоретические производительности фасовочного автомата, кг/ч,

, (1.28.1)

, (1.28.2)

где n – частота вращения вала командоаппарата, мин^-1; m – масса продукта в пакете, кг.

, (1.28.3)

, (1.28.4)

где – частота вращения двигателя, ( = 915 мин^-1); и – соответственно максимальное и минимальное передаточные отношения привода.

, (1.28.5)

, (1.28.6)

где – передаточные отношения, соответственно, червячного редуктора, конической и цепной передач ; и – соответственно максимальное и минимальное передаточные отношения вариатора.

, (1.28.7)

, (1.28.8)

где и – соответственно минимальный и максимальный рабочие диаметры ведущего шкива вариатора и – соответственно минимальный и максимальный рабочие диаметры ведомого шкива вариатора (d_min=D_min=120 мм; d_max=D_max=180 мм).

Расчет нагревательного элемента для термосваривающих губок.

Мощность нагревательного элемента, во-первых, должна обеспечивать быстрый нагрев губок при запуске автомата, во-вторых, быть достаточной для поддержания их требуемой температуры при работе автомата.

Мощность нагревательного элемента губки при выходе автомата на рабочий режим N, кВт,

, (1.28.9)

где Q – количество теплоты, переданное губке, кДж; – максимально допустимое время выхода автомата на рабочий режим, с. Выход автомата на рабочий режим должен осуществляться не более чем за 15 мин.

Теплота, переданная губке, затрачивается на повышение ее температуры и частично теряется за счет лучистого и конвективного теплообмена с окружающей средой:

, (1.28.10)

где 1,2 – коэффициент тепловых потерь при разогреве; М – масса

губки, кг, М=1,4 кг; с – удельная теплоемкость стали, кДж/(кгК), с=0,5 кДж/(кгК); t_o и t_к – соответственно начальная и конечная температуры губки °С, t_о=20 °С, t_к=200 ºС.

Необходимая мощность нагревательного элемента губки при работе автомата

, (1.28.11)

где 1,4 – коэффициент тепловых потерь при работе; П_max – максимальная производительность автомата, кг/ч; m – масса продукта в пакете, кг; М_м – масса материала пакета, находящаяся в зоне сварки, кг, М_м принять 0,002 кг; с_м – удельная теплоемкость материала пакета, кДж/(кгК), с_м=1,6 кДж/(кгК); t_н и t_с – соответственно начальная температура упаковочного материала и требуемая температура сварного шва, °С, t_н=20 °С t_с=170 °С.

Эскизные решения учащихся технологической задачи

Предложите в виде эскизов Ваши решения инженерных задач, связанных с развитием конструкции изучаемого фасовочно-упаковочного автомата "А5-АРВ".

Эти решения должны предполагать совершенствование, модернизацию конструкции с целью достижения одного или нескольких следующих результатов:

- повышение производительности;

- повышение качества продукции;

- улучшение условий труда рабочего с точки зрения эргономики, техники безопасности и охраны труда;

- экономию времени на санитарное обслуживание оборудования;

- экономию времени на техническое обслуживание оборудования;

- экономию энергоресурсов;

- экономию конструкционных материалов;

- повышение технологичности конструкции с точки зрения изготовления и ремонта;

- улучшение дизайна оборудования;

- снижение себестоимости конструкции другими, кроме перечисленных выше, путями.

Вместе с этими, преимущественно машиноведческими, аспектами рассмотрите возможность развития конструкции с точки зрения повышения качества самого технологического процесса, который реализуется этим оборудованием. Речь идет об увеличении точности, устойчивости, надежности, управляемости и стабильности технологических процессов, а также о снижении их чувствительности к возмущающим факторам окружающей среды.

По результатам Вашей работы сделайте заключение о том, в какой мере Ваши предложения повышают готовность машин и аппаратов к эффективной автоматизации данных технологических процессов.