- •Литейные сплавы и плавка предисловие
- •Литейные свойства сплавов
- •1.1. Технологические свойства сплавов и важность их определения для практики
- •1.2. Номенклатура литейных свойств сплавов
- •1.3. Жидкотекучесть. Технологические пробы
- •Взаимосвязь толщин стенок отливок и площади их поверхности при литье в кокиль
- •Взаимосвязь толщины стенок отливки и площади их поверхности при литье под давлением
- •1.4. Склонность отливок к образованию усадочных раковин и пористости
- •V1, v2, v3 и v0 - объемы сплава при соответствующих температурных условиях
- •Температурные коэффициенты объемного сжатия (ткос) в жидком состоянии (индекс «ж») и объемная усадка затвердевания (индекс «з»)
- •1.5. Линейная усадка сплавов и отливок
- •1.6. Усадочные напряжения в отливках
- •1.7. Склонность сплавов и отливок к горячим трещинам
- •1.8. Склонность сплавов и отливок к холодным трещинам
- •3.9. Склонность сплавов к насыщению газами и образованию газовой пористости
- •Растворимость водорода в металлах
- •1.10. Неметаллические включения и плены в сплавах
- •1.11. Склонность компонентов сплавов к ликвации
- •1.12. Зависимость механических свойств сплавов от толщины стенок отливок
- •Механические свойства и рекомендуемый химический состав серого чугуна по гост 1412-85
- •Механические свойства серых чугунов, не предусмотренные гост 1412-85
- •Физические свойства чугунов
- •5.3. Высокопрочный чугун
- •Механические свойства*1 и рекомендуемый химический состав высокопрочного чугуна с шаровидным графитом по гост 7283—85
- •5.4. Чугун с вермикулярным графитом
- •Зависимость механических свойств и объема усадочных раковин в чвг от содержания шаровидного графита (шг)
- •5.5. Ковкий чугун
- •Содержание с и Si в отливках из ковкого чугуна в зависимости от толщины стенок
- •Механические свойства и рекомендуемый химический состав ковкого чугуна по гост 7293-79 (изм. В 1991 г.)
- •Марки, содержание углерода и механические свойства литейных углеродистых сталей по гост 977-88
- •Средний химический состав легированных сталей, мае. %
- •Механические свойства легированных сталей
- •Литейные сплавы цветных металлов
- •6.1. Алюминиевые сплавы
- •Химический состав и механические свойства алюминиевых литейных сплавов по гост 1583—93
- •* В данной таблице обозначения способов литья те же, что в табл. 6.1; то — термическая обработка; ств — временное сопротивление разрыву; стт — предел текучести; 5 — относительное удлинение.
- •Химический состав литейных титановых сплавов, мае. %
- •Линейная усадка 8/ и объем ву.Р усадочных раковин в отливках титановых сплавов
- •Механические свойства бронз
- •Механические свойства латуней
- •Средний химический состав и прочностные свойства никелевых литейных сплавов при температурах 800 и 900 °с
- •Основные понятия и определения
- •Классификация огнеупорных материалов
- •Типовые операции и процессы плавки литейных сплавов Горение топлива
- •Шлакообразование. Строение шлаковых расплавов
- •8.3. Окислительное рафинирование
- •8.4. Закономерности угара элементов в кислых и основных печах
- •Удаление вредных примесей из железоуглеродистых сплавов
- •8.7. Раскисление металла
- •Науглероживание расплавов железа
- •Взаимодействие футеровки с расплавами шлакаи металла
- •Исходные материалы для плавки литейных сплавов Первичные металлические материалы
- •Соотношение содержаний с и Si в литейных чугунах
- •9.2. Вторичные металлические материалы
- •Вторичные черные металлы
- •Физические характеристики* важнейших шихтовых материалов
- •Топливо
- •Важнейшие характеристики каменноугольного кокса
- •9.4. Флюсы
- •Состав известняка, мае. %
- •9.5. Расчет шихты
- •Список компонентов шихты и ограничений по их содержанию
- •Угар (пригар) химических элементов при плавке чугуна
- •Угар элементов при выплавке цветных сплавов, отн. %
- •Примечание. В числителе — угар при плотной шихте, в знаменателе — угар при некомпактной шихте.
- •Примечание. Минимальное значение функции равно 2720,49 руб./т.
- •10.1. Принцип действия и разновидности конструкций коксовых вагранок
- •Особенности горения кокса в вагранках
- •Изменение температуры и химического состава газовой фазы по высоте вагранки
- •Влияние высоты холостой колоши на процесс плавки в вагранке
- •Влияние размеров рабочих колош на процесс плавления шихты в вагранке
- •Влияние качества кокса на тепловые процессы в вагранке
- •Влияние подготовки шихты на ход ваграночной плавки
- •Влияние величины удельного расхода кокса и воздуха на ход ваграночной плавки
- •Способы интенсификации ваграночного процесса
- •Металлургические процессы плавки в коксовой вагранке
- •Расчет требуемого расхода известняка
- •Данные о характере газовой фазы в зонах вагранки
- •Значение коэфициента к науглероживания в холостой колоше
- •Зависимость концентрации серы в чугуне от содержания ее в коксе
- •Особенности плавки в вагранках с основной футеровкой
- •Особенности плавки в металлургических вагранках
- •Особенности плавки чугуна в коксогазовых вагранках
- •Плавка чугуна в бескоксовых вагранках
- •Стабилизация химического состава чугуна, выплавляемого в вагранках
- •Плавка чугуна в дуговых печах
- •11.2. Технология плавки
- •Особенности конструкции и технологии плавки чугуна в дуговых печах постоянного тока
- •Плавка чугуна в индукционных печах
- •Выбор частоты тока для питания индукционных тигельных печей
- •Электромагнитное перемешивание металла в тигле
- •12.4. Основные элементы конструкции печей промышленной частоты
- •Изготовление футеровки печи
- •Технология плавки чугуна в индукционных тигельных печах промышленной частоты
- •12.7. Особенности плавки чугуна в индукционных тигельных печах средней частоты
- •Индукционные канальные печи в чугунолитейном производстве
- •Преимущества и недостатки индукционных канальных печей.
- •12.9. Сравнительный анализ процессов плавки чугуна в современных чугуноплавильных печах
- •Технологические особенности плавки различных сортов чугуна
- •13.1. Технология получения высококачественного серого чугуна с пластинчатым графитом
- •13.2, Технология получения высокопрочного чугуна с шаровидным графитом
- •13.3. Производство чугуна с вермикулярным графитом
- •13.4. Производство ковкого чугуна
- •Рекомендации по введению легирующих элементов при плавке легированных чугунов
- •Плавка стали
- •14.1. Плавка стали в мартеновских печах
- •Плавка стали в мартеновской печи с основной футеровкой.
- •Плавка стали в основной дуговой печи с окислением примесей.
- •14.4. Плавка стали в индукционных тигельных печах Общая характеристика особенностей плавки стали в индукционных тигельных печах.
- •Плавка в печи с кислой футеровкой.
- •Особенности плавки в индукционных тигельных печах с основной футеровкой.
- •14.6. Электрошлаковый переплав стали
- •Плавка сплавов цветных металлов
- •15.1. Плавка сплавов на основе алюминия
- •Характеристики двойных алюминиевых лигатур
- •Состав модификаторов и параметры процесса модифицирования алюминиевых сплавов
- •15.2. Плавка сплавов на основе магния
- •Режимы модифицирования магниевых сплавов
- •15.3. Плавка сплавов на основе цинка
- •Составы лигатур для плавки медных сплавов
- •Список литературы к разделу 1
- •К разделу II
1.5. Линейная усадка сплавов и отливок
Линейная усадка сплавов. Линейная усадка сплава, так же, как и объемная усадка, является его физической характеристикой. Ее можно приближенно определить по известной зависимости температурного коэффициента линейного расширения от температуры, по которой можно найти среднеинтегральную величину этого коэффициента αlср. Собственно линейную усадку εl сплава приближенно оценивают по уравнению
где Тс, Тн — соответственно температуры солидуса и окружающей среды (цеха).
Для примера можно привести расчет для силуминов (алюминиево-кремниевые сплавы). При этом вместо αlср можно в первом приближении принять его значение в более узком интервале температур (например, 20..300'С)1. Для сплава АЛ2 Тс = 848 К, Тн = 293 К, αlср = 23,3*10 -6 К-1 и
.
Для силуминов линейная усадка отливок составляет 1,2... 1,4%.
Для серого чугуна приближенный расчет показывает также похожую на реальные значения величину: αlср = 11*10-6 К-1, Тс = = 1403 К, Тн = 293 К
и αl (СЧ) = 1,24 %.
Можно также оценить линейную усадку сплава по известной объемной его усадке в твердом состоянии или общей (суммарной) объемной усадке :
. (11)
Линейная усадка отливок. Линейная усадка отливок является технологическим свойством и определяется свойствами сплава и его взаимодействием (тепловым, силовым и химическим) с литейной формой.
Величина линейной усадки отливок на рассматриваемом размере определяется по разности двух размеров: размера lм модели между двумя поверхностями и размера отливки между теми же поверхностями, которые выполняются моделью. Измерение одного и того же размера модели можно проводить три раза, чтобы вычислить среднюю арифметическую величину. Измерение соответствующего размера отливки необходимо производить на минимальной выборке 13 штук одинаковых отливок и находить среднеарифметическую величину размера. Среднеарифметическая величина линейной усадки отливки на этом размере определяется по уравнению
. (12)
Путем одного измерения размера на отливке и нахождения по уравнению (12) определяется случайная величина линейной усадки. Размер отливки имеет допускТ0. Поэтому среднеарифметическая линейная усадка будет иметь допуск То/Хо100 %.
Если = 1,0 %,Хо = 100 мм и То = 1 мм, то линейная усадка отливки этого размера составит 1,0±0,5 %, т.е. у партии реальных одних и тех же отливок линейная усадка будет колебаться от 0,5 до 1,5%. Замерив случайный размер и определив по его значению линейную усадку размера отливки, можно сильно ошибиться. Даже если допуск размера будет 0,2 мм, линейная усадка размера отливки будет колебаться от 0,9 до 1,1 %.
Поэтому для определения линейной усадки отливок образцов изданного сплава необходимо изготовить минимум 13 образцов, произвести их измерения, найти среднеарифметическую величину и определить среднеарифметическое значение линейной усадки рассматриваемого размера.
Кроме изготовления проб-образцов и их измерения двухточечным инструментом используют установки, в которых записывают изменение длины пробы-образца. Для цветных сплавов разработан ГОСТ 16817—71 (рис. 1.16), в соответствии с которым отливается проба в сухую песчаную или металлическую (полукокильную) форму. Проба представляет собой призматический образец сечением 25x25 мм и длиной 130 мм с выемками с обоих концов. В результате усадки или расширения образец 5 перемещает подвижный стержень 3 формы, что фиксируется стрелочным индикатором 2 Запись показаний после заливки позволяет получить характерную кривую (рис. 1.17).
После заливки образец начинает увеличиваться от размера модели lм, затем его размер в какой-то момент достигает максимума, после этого происходит уменьшение размера образца. В определенный момент образец возвращается в исходное состояние, и начинается процесс собственно усадки до длины образца l0. Величина Δlпр названа предусадочным расширением, которое является характерным для всех сплавов. Наиболее общей причиной следует назвать термическое расширение формы, особенно сырой песчано-глинистой. Кроме того, как уже выше было отмечено, предусадочное расширение образцов из чугунов с графитом связано с расширением при затвердевании и постэвтектическим расширением. Наконец, предусадочное расширение в некоторых случаях связано с газонасыщенностью сплава и выделением газов при затвердевании.
Рис. 1.16. Схема формы для определения линейной усадки цветных сплавов
по ГОСТ 16817-71:
1 — корпус; 2 — индикатор; 3 — подвижный стержень; 4 — формовочная смесь; 5 — образец;
6 — неподвижный стержень
Рис. 1.17. Кривая усадки с предусадочным расширением
С учетом предусадочного расширения и других факторов («расталкивание» модели при ее выеме, «подутие» под действием давления жидкого металла, образование шероховатости) линейная усадка отливки в сырую песчано-глинистую форму может быть отрицательной величиной, т.е. размер отливки оказывается больше размера модели.
Примем, что линейная усадка сплава равна 1,0%, «подутие» отливки вместе с «расталкиванием» модели Δlп = 0,2 мм, шероховатость Rz = 0,2 мм. Тогда линейная усадка отливки составит
. (13)
Знак «-» относится к охватываемым формой размерам отливки, а «+» — к охватывающим форму размерам отливки.
По уравнению (13) построены зависимости линейной усадки отливки от номинального значения ее размера lo (рис. 1.18).
Линейная процентная усадка сплава не зависит от номинального размера и составляет в рассматриваемом случае 1,0%. Линейная же усадка отливококазывается зависимой от номинального значения размера. Для охватываемых формой размеров линейная усадка отливки= 0 приlo = 80 мм, при меньших размерах < 0 (отрицательна), поэтому для размеров отливки, меньших 80 мм, размер модели необходимо делать меньше размера отливки. Для охватывающих форму размеров отливки ее линейная усадка всегда больше линейной усадки сплава (при размереlo = 80 мм она больше ее в два раза).
Рис. 1.18. Зависимости линейной
усадки для размеров отливки,
охватываемых формой (1) и
охватывающих форму (2)
Следует обратить внимание на шероховатость. При измерении размера контактным инструментом шероховатость всегда входит в размер. Поэтому при определении размера отливки на чертеже ее (шероховатость) необходимо включать в его состав. Особенно это важно для размеров необрабатываемых отливок, так как в припуск на механическую обработку шероховатость включена. Кроме того, шероховатость неизбежно увеличивает массу отливки. Поэтому важным показателем качества является чистота поверхности отливки.
При проектировании модельно-стержневой оснастки линейную усадку отливки учитывают двумя способами в зависимости от серийности производства и, следовательно, от материала оснастки.
Первый способ используют в индивидуальном и мелкосерийном производстве, когда применяют деревянные модели. Инженер-технолог назначает одинаковую среднюю линейную усадку отливки на все ее размеры в процентах (например, 1,0 %). Модельщик перед изготовлением модели вычерчивает на листе фанеры чертеж отливки с использованием усадочных металлических линеек с заданным процентом линейной усадки. Инструментальные заводы изготовляют металлические линейки (метры) с учетом линейной усадки от 0,5 до 2,5 % через каждые 0,25 %. Каждое деление усадочной линейки больше нормального деления на указанный процент усадки. Так, усадочный метр с 1,5% усадки имеет 1000 делений с общей длиной 1015 мм. Затем при изготовлении оснастки модельщик каждый размер берет со сделанного чертежа, и, таким образом, размер модели получается больше размера отливки на величину заданной линейной усадки отливки.
Второй способ используют в крупносерийном и массовом производстве, когда необходимо и целесообразно применять металлические или пластмассовые модели. В этом случае делается чертеж модели, особенностью которого является дробность размеров модели, так как они должны быть даны с учетом линейной усадки отливки. Подразумевается, что разные размеры могут иметь неодинаковую усадку в разных направлениях. При этом уменьшается масса отливок и достигается экономия металла.