Последовательности запуска деталей в обработку

І партия деталей на фрезерном станке обрабатывается 10 часов, а ІІ партия на этом станке вообще не обрабатывается, и потому станок простаивает 40 часов, ожидая обработку ІІІ партии деталей. Аналогичным способом запускаются в обработку другие партии деталей до тех пор, пока график не будет построен полностью.

При такой последовательности обработки партий деталей длительность производственного цикла машинокомплекта составляет 170 часов. Анализ графика показывает, что производственный цикл можно сократить, если, например, после І партии деталей запустить не ІІ партию, а ІІІ, а после нее – ІV. В этом случае 40-часовой простой фрезерного станка можно если не ликвидировать полностью, то хотя бы существенно сократить. Однако, при этом варианте могут возникнуть простои на других станках. Для сокращения расходов времени на поиск лучшего варианта запуска партий деталей в обработку можно воспользоваться компьютерным подбором, рассмотрев с помощью соответствующей программы все возможные варианты и выбрав оптимальный. Однако при увеличении количества наименований партий деталей задания для компьютерного подбора существенно усложняется.

Практикой установлены правила, которые позволяют избрать если не оптимальный, то один из наилучших вариантов запуска партий деталей в производство и построения графика Ганта. Одно из таких правил следующее: первой в производство следует запускать партию с наибольшим технологическим циклом. Следующие партии запускаются в порядке уменьшения их технологических циклов.

В нашем задании длительность технологических циклов обработки партий деталей равняется: = 25 + 10 + 30 = 65 часов; = 60 часов; = 60 часов; = 95 часов. Следовательно, первой в обработку целесообразно запускать ІV партию деталей, потом – І партию, а за ними – ІІ и ІІІ партии. Поскольку их длительность одинакова, то необходимо будет построить два графика. В одном из них сначала будет запускаться в производство ІІ партия деталей, а затем – ІІІ партия (рис. 2.2). В другом графике последовательность будет такая: ІV партия - І партия - ІІІ партия - ІІ партия (рис. 2.3).

Рис. 2.2. График Ганта для второго варианта

Последовательности запуска деталей в обработку

Длительность производственного цикла изготовления машинокомплекта во втором и третьем вариантах одинакова и составляет 155 часов. Для определения наилучшего варианта запуска партий деталей в производство следует рассчитать коэффициенты непрерывности и параллельности для всех рассмотренных вариантов.

Определим коэффициент непрерывности изготовления партий деталей по формуле (2.8). Длительность технологических циклов обработки партий деталей определенно выше. Суммарная величина всех технологических циклов (числительное формулы) равняется 280 часов.

Рис. 2.3. График Ганта для третьего варианта

Последовательности запуска деталей в обработку

Длительность производственных циклов обработки партий деталей определяем по графику (рис. 2.1). Обработка первой партии деталей началась в момент времени, отмеченный на графике нулем, а завершилась по окончании 65 часов. Следовательно, производственный цикл данной партии составляет 65 часов и равняется технологическому циклу. Равенство циклов значит, что обработка партии деталей осуществлялась непрерывно и детали не пролеживали в ожидании обработки. Обработка второй партии деталей стартовала в начале 26 часа, а завершилась по окончанию 85 часов. Следовательно, производственный цикл второй партии деталей составляет 60 часов (85 час. – 25 час.). Он так же, как и для первой партии деталей, совпадает по продолжительности с технологическим циклом.

Аналогично определяем, что длительность производственных циклов ІІІ и ІV партий деталей равняются соответственно 60 и 95 часов. Суммарная величина производственных циклов составляет 280 часов и равняется суммарной величине всех технологических циклов.

Таким образом, коэффициент непрерывности изготовления деталей машинокомплекта равняется 1,0. Партии деталей обрабатываются непрерывно и это хорошо.

Дальше определяем коэффициент непрерывности работы оборудования при обработке машинокомплекта по формуле (2.10). В числителе формулы находится суммарная длительность работы оборудования за каждым его видом, которую можно определить на основе табл. 2.5. Так, токарный станок занят при обработке машинокомплекта в течение 115 часов (25 + 30 + 20 + 40), фрезерный станок – 45 часов, сверлильный – 40 часов, а шлифовальный – 80 часов. Суммарная длительность работы оборудования составляет 280 часов.

Время занятости каждого станка на обработке партий деталей определяем по графику (рис. 2.1). Так, например, начинать отсчет занятости фрезерного станка необходимо с момента начала обработки на нем І партии деталей (начало 26 часы) и завершать в момент окончания обработки ІV партии (135 часов). Разница во времени между отмеченными моментами составляет время занятости станка – 110 часов (135 час. – 25 час.). Аналогичным способом определяем время занятости за другими станками. Для токарного станка он составляет 115 часов, сверлильного – 95 часов, шлифовального – 135 часов. Суммарное время занятости станков составляет 455 часов. На основе полученных данных определяем коэффициент непрерывности работы оборудования: .

Обобщающий коэффициент непрерывности для первого варианта последовательности запуска деталей в обработку будет равняться . Этот вариант характеризуется тем, что партии деталей обрабатываются непрерывно (), а оборудование при этом треть времени простаивает, что не можно считать целесообразным.

По аналогии с приведенным расчетом для первого варианта последовательности запуска деталей в обработку определяются обобщающие коэффициенты непрерывности для второго и третьего вариантов. Коэффициенты непрерывности обработки деталей составляет и , а коэффициенты непрерывности работы оборудования соответственно и .

Обобщающий коэффициент непрерывности для второго и третьего вариантов определяем по формуле (2.11): и .

Таким образом, по показателю непрерывности наилучшим является третий вариант последовательности запуска деталей в обработку (см. рис. 2.3).

Определим коэффициент параллельности по формуле (2.12). Наибольшая длительность технологического цикла характерна для обработки ІV партии деталей – 95 часов. Фактическая длительность производственного цикла при изготовлении машинокомплекта в первом варианте составляет 170 часов, во втором и третьем – 155 часов.

Таким образом, коэффициенты параллельности равняются: , . Следовательно, по критерию параллельности лучшими являются второй и третий варианты последовательности запуска в обработку деталей машинокомплекта.

За совокупностью двух критериев – непрерывности и параллельности обработки – лучшим является третий вариант.

Задание 1.1

Используя данные, приведенные в табл. 2.6, необходимо: 1. избрать наилучший вариант запуска в производство партий деталей машинокомплекта; 2. построить график изготовления партий деталей машинокомплекта; 3. определить коэффициенты непрерывности и параллельности для рассмотренных вариантов запуска партий деталей в обработку; 4. обосновать целесообразность использования избранного варианта запуска партий деталей в обработку.

Таблица 2.6