ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

Одноразовый контейнер – контейнер, содержащий количество лекарственного средства, которое полностью или частично предназначенно для одноразового введения.

Многоразовый контейнер – контейнер, содержащий такое количество лекарственного средства, которое соответствует двум или более дозам.

Плотно укупоренный контейнер – контейнер, защищающий содержимое от загрязнения из вне твердыми веществами и жидкостями, а также от потерь содержимого при обороте, хранении и транспортировании в обычных условиях.

Воздухонепроницаемый контейнер – контейнер, непроницаемый для твердых веществ, жидкостей и газов при обороте, хранении и транспортировании в обычных условиях. Если предвидится открывать контейнер больше одного раза, он должен быть сконструирован таким образом, чтобы сохранить воздухонепроницаемость после повторного укупоривания.

Герметично укупоренный контейнер – контейнер, укупоренный с помощью расплавления материала контейнера.

Контейнер с контролем первого вскрытия – закрытый контейнер,

обеспеченный устройством контроля вскрытия контейнера.

Контейнер, защищенный от детей – закрытый контейнер,

обеспеченный системой укупоривания, исключающей вскрытие детьми. Потребительные свойства контейнеров определяются такими показателями,

как размеры, масса, вместимостьи отклонения формы.

2.2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УПАКОВКИ

К материалу тары, разрешенного для применения в фармацевтической промышленности, предъявляются особые требования: газо- и паронепроницаемость, химическая индифферентность к лекарственным препаратам, стойкость к температурным воздействиям, прочность, светонепроницаемость, барьерная устойчивость к микроорганизмам, обеспечение максимального срока годности.

2.2.1. Полимерные материалы

Полимерная упаковка получила широкое применение в фармацевтическом производстве, что связано с рядом преимуществ: низкая удельная масса при относительно высокой плотности; химическая инертность;

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

механическая прочность, низкая хрупкость; легкость окрашивания; высокая технологичность. Полимеры достаточно легко перерабатываются в изделия сложной конфигурации, а эластичность некоторых полимеров позволяет создавать из них принципиально новые конструкции тары и упаковки. Допускается повторная переработка отходов полимерного материала, если природа и его состав известны и проведены соответствующие валидационные процедуры.

Однако у этих материалов тары имеются некоторые недостатки: старение под действием кислорода воздуха, агрессивных сред, солнечного света (фотостарение); трудность распознавания полимеров при утилизации; возможность миграции органических соединений (поливинилхлорида, полистирола и т. п.) в продукт.

Полимерную упаковку выпускают трех основных видов:

−жесткая тара из пластмасс;

−полужесткая и мягкая тара из полимерных и комбинированных мате-

риалов;

−комбинированная тара с применением полимерных материалов. Пластмассами называют материалы на основе природных или синтети-

ческих полимеров, которые содержат также наполнители (катализаторы, пластификаторы, стабилизаторы и другие компоненты), способные приобретать заданную форму при нагревании под давлением и стабильно сохранять ее после охлаждения.

Полимеры – группа материалов, основным компонентом которых являются высокомолекулярные соединения.

Мономер – это низкомолекулярные вещества, являющиеся основой полимеров.

Гомополимер – полимер, состоящий из одинаковых мономеров (чистый полимер).

Сополимер – гомополимеры, видоизмененные за счет внедрения других нехарактерных групп или мономеров (различают блок-сополимер или привитые сополимеры).

Полимерные материалы, используемые для изготовления полимерной тары, подразделяют на природные и синтетические.

К природным полимерным упаковочным материалам относятся произ-

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

водные целлюлозы: регенерированная целлюлоза, ацетаты целлюлозы. Целлюлозные плёнки имеют прозрачность, равную прозрачности стекла,

высокую разрывную прочность, непроницаемость для масел, жиров и запахов. Сухие плёнки непроницаемы для газов, но в мокром состоянии проницаемость увеличивается. Высокая паропроницаемость этих плёнок может быть снижена дополнительным покрытием.

Для производства упаковочной плёнки чаще всего используется регенерированная целлюлоза – вискоза, из которой изготавливают целлофан (вискозную плёнку). Целлюлозу для целлофана получают в результате обработки каустической содой древесной пульпы или хлопкового линтера (короткие хлопковые волокна длиной до 15 мм, получаемые из семян хлопчатника после отделения длинных волокон). Раствор пульпы в каустической соде подвергается коагуляции и регенерации. Плёнку формуют нанесением раствора на охлаждаемый барабан или металлическую ленту.

Для изготовления полимерной упаковки используют следующие виды синтетических полимеров: полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол, полиэтилентерефталат, полиэтиленвинилацетат. Наибольшую часть среди упаковочных полимерных материалов занимают полиолефины, представленные разными типами полиэтилена, полипропилена и сополимерами этилена.

Полиэтилен (ПЭ) получают путем полимеризации газообразного этилена. Самый широко используемый и дешевый полимер, довольно морозостойкий, но малотермостойкий, подвержен процессу старения на воздухе (термоокислительной деструкции), вследствие чего в него добавляют стабилизаторы в виде аминов. Выпускают три марки ПЭ:

1.ПЭ высокого давления (ПЭВД) или ПЭ низкой плотности (ПЭНП) получают при давлении 150−300 МПа и температуре 200−300 °С. Отличается небольшой плотностью, разветвленной формой молекул, эластичностью, мягкостью, гигиеничностью, но проницаемостью для влаги, газов, летучих душистых веществ, некоторых масел и жиров (например, минерального масла). Из ПЭВД изготавливают пленки, флаконы, тюбики, крышки-капельницы, крышки для банок полимерных и др.

2.ПЭ низкого давления (ПЭНД) или ПЭ высокой плотности (ПЭВП) об-

разуется при давлении 0,1−2 МПа и температуре 120−150 °С в присутствии катализатора Циглера-Натта на основе соединений титана и алюминия. ПЭНД от-

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

личается высокой плотностью, линейной формой молекул, твердостью, хорошей непроницаемостью для влаги. Благодаря более плотному размещению молекул проницаемость ПЭНД приблизительно в 5–6 раз ниже, чем у ПЭВД. По водопроницаемости он уступает только сополимерам винилхлорида. Однако через стенки тары из ПЭНД может проходить кислород и ароматические вещества. Температура размягчения ПЭНД (121 С) выше, чем у ПЭВД (около 99 °С), поэтому он выдерживает стерилизацию паром. ПЭНД используют для изготовления флаконов, крышек для них и другой жесткой тары.

3.ПЭ среднего давления ПЭСД получают при давлении 3–4 МПа.

ВПЭ могут вводить добавки для оптимизации его химических, физических и механических свойств, с целью обеспечения возможности использования полимера по назначению: антиоксиданты, смазывающие или антиадгезионные вещества. Если материал должен обеспечивать защиту от света вводят титана диоксид как средство, которое придает непрозрачность. ПЭ с добавками могут получать полимеризацией этилена под давлением в присутствии катализатора или сополимеризацией этилена с не более чем 20 % гомологов высших алкенов (С3-С10). ПЭ без добавок размягчается при температуре выше 65 ºС, ПЭ с добавками – при температуре 70–140 ºС.

Полипропилен (ПП) получают путем полимеризации газообразного пропилена с катализатором Циглера-Натта. ПП может состоять из гомополимера пропилена, сополимера пропилена с этиленом или смеси (сплава) полипропилена с полиэтиленом. ПП от ПЭ отличается большей прозрачностью, гладкостью, блестящей поверхностью, твердостью и жесткостью, а также термостойкостью, но меньшей морозостойкостью, дает меньшую усадку при охлаждении готовых изделий, сильнее подвержен старению. Полимер может содержать добавки. ПП размягчается при температуре около 120 ºС. Все изделия из полипропилена выдерживают кипячение и могут подвергаться стерилизации паром без какого-либо изменения их формы или механических свойств. Из ПП изготавливают контейнеры и укупорочные средства для ЛС парентерального и офтальмологического применения, банки полимерные.

ПЭ с добавками, без них и ПП практически не растворимы в воде, этаноле, гексаноле и метаноле, растворимы в горячих ароматических углеводородах.

Образцы ПЭ и ПП, из которых изготавливают полупрозрачные контейнеры для ЛС парентерального и офтальмологического назначения, согласно ГФУ проходят испытание на чистоту, допустимое содержание добавок.

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

Поливинилхлорид (ПВХ) получают полимеризацией жидкого винилхлорида. ПВХ – относительно дешевый, жесткий, прозрачный материал, который хорошо термоформуется, имеет хорошее сопротивление к проколам и большую химическую стойкость. ПВХ малотермостоек (до +70 °С). Его морозостойкость зависит от вида пластификатора. Жесткий ПВХ характеризуется довольно хорошей влаго- и газонепроницаемостью, однако использование пластификаторов снижает это свойство.

В производстве пленок нашел применение ПВХ-пластикат, в котором добавлено 50–60% пластификатора. Проницаемость пленки из ПВХ для водяного пара выше, а для газов ниже, чем у полиолефинов. Пленка из ПВХ имеет высокую масло- и жиростойкость.

При изготовлении упаковочной пленки используют сополимеры ПВХ:

–ПВХ и акрилонитрил;

–ПВХ и винилиденхлорид – пленки, получившие название сополимер хлористого винила, отличаются низкой паро-и газопроницаемостью;

–ПВХ и винилацетат.

Основной проблемой, связанной с использованием ПВХ, является сложность его утилизации – при сжигании образуются высокотоксичные хлорорганические соединения.

Из материалов на основе непластифицированного ПВХ, которые состоят из одного или более ПВХ/поливинилацетата или смеси ПВХ и поливинилацетата, изготавливают контейнеры для непарентеральных водных растворов, твердых форм орального применения, суппозиториев. Такие материалы не растворяются в воде и этаноле и могут содержать стабилизаторы, красители, пигменты.

Полупрозрачные материалы на основе пластифицированного ПВХ, содержащие не менее 55 % ПВХ с добавками, применяют при изготовлении контейнеров для водных растворов, предназначенных для внутривенного введения. Для окрашивания пластмассы чаще всего используют ультрамарин синий.

Полистирол (ПС) получают полимеризацией стирола. Классический ПС очень прозрачен, имеет высокое светопреломление, химическую стойкость, но хрупкий и мало термостойкий (до +80 °С). Для производства упаковки применяют ПС высокой молекулярной массы, который обладает устойчивостью к воздействию воды, растворов кислот и щелочей, устойчивостью к некоторым органическим растворителям. Пленки из ПС жесткие, поэтому чаще выпускают жесткую тару из ПС. Полистирол легко формуется, хорошо декорируется и

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

сваривается. Полимер характеризуется небольшой усадкой, что приводит к малым деформациям отливки и небольшим количествам усадочных дефектов. Влаго- и газонепроницаемость ПС не очень высока.

Использование полистирола и его сополимеров долгое время сдерживалось вследствие высокого содержания мономера стирола в полимере. Однако в последние годы было разработано и изучено несколько новых марок полистирола и его сополимеров, пригодных для изготовления капельниц, трансфузионных игл в системах переливания крови, шприцов одноразового употребления. В настоящее время выпускают марки «пищевого» и «непищевого» ПС. Из полистирола марки «пищевой» изготавливают контейнеры для ЛС для непарентерального назначения.

Полиэтилентерефталат (ПЭТФ или ПЭТ) относится к классу поли-

эфиров, производится поликонденсацией терефталевой кислоты или диметилтерефталата с этиленгликолем. ПЭТФ химически инертен, практически не растворяется в воде и этаноле, гидролизируется сильными основаниями. Пленки из ПЭТФ очень прочные, прозрачные, блестящие, выносят большие колебания температур, вследствие чего могут использоваться для продуктов, подвергаемых стерилизации. Еще одним достоинством ПЭТФ является низкая проницаемость к углекислому газу. Выпускают комбинированные пленки: ПЭТ/ПЭ, ПЭТ/сополимеры ПЭ, ПП и др. Они позволяют снизить температуру сваривания пленки. Из ПЭТФ изготавливают контейнеры для ЛС для непарентерального назначения.

Полиэтиленвинилацетат получают сополимеризацией смеси этилена и винилацетата. Используется при производстве контейнеров для ЛС, предназначенных для парентерального питания. В полимер вводят добавки (антиоксиданты, смазывающие вещества, кремния диоксид коллоидный). Практически не растворим в воде, этаноле. Температура размягчения материала изменяется в зависимости от содержания винилацетата: при содержании нескольких процентов около 100 ºС, а при содержании 30 % – 70 ºС.

Полиамиды (ПА) – полярные полимеры, характеризуются высокой механической прочностью, эластичностью, термо-, жиро- и химической стойкостью, низкой газопроницаемостью, однако высокая гигроскопичность и паропроницаемость являются их недостатками. Вследствие высоких барьерных свойств ПА, их могут использовать как промежуточный слой в многослойных пленках.

Поликарбонат (ПК) – по химическому строению является производным

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

угольной кислоты, в которой атомы водорода замещены на органические радикалы. Пленки из него обладают высокими прочностными показателями, устойчивостью к изгибам, низкой паро- и газопроницаемостью, большим интервалом колебания температур (от –100 °С до +200 °С). ПК широко применяется для упаковок продуктов, которые стерилизуются или замораживаются.

Методы производства полимерной тары и упаковки. Технологические методы производства упаковки классифицируют на:

−литьевое (инжекционное) формование;

−экструзионно- и инжекционно-раздувное формование;

−пневмо- и вакуумформование;

−механотермоформование;

−экструзионные технологии получения листовых и пленочных мате-

риалов.

Метод литьевого (инжекционного) формования заключается в том, что исходный полимерный материал в виде гранул или порошка загружается в бункер литьевой машины, где захватывается шнеком (червяком) и транспортируется им вдоль оси обогреваемого цилиндра в его сопловую часть, переходя при этом из твердого состояния в состояние расплава. По мере накопления необходимого объема расплава полимера, он впрыскивается за счет поступательного перемещения шнека через специальное сопло в сомкнутую охлаждаемую литьевую форму. Заполнивший полость формы расплав полимера удерживается в ней какое-то время под давлением и остывает. Далее литьевая форма раскрывается, готовое изделие удаляется из ее полости, а цикл формования повторяется.

Метод имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами формования изделий из полимеров: высокая производительность, высокий уровень механизации и автоматизации реализуемого процесса, отсутствие этапа получения заготовки для формования изделий, небольшое количество отходов, возможность формования изделий с практически любым заданным распределением толщины стенок. К недостаткам следует отнести невозможность формования полых изделий закрытого типа (бутылок и т. п.). Таким методом производят укупорочные средства и др.

Метод экструзионно-раздувного формования заключается в том, что исходный полимерный материал в виде гранул или порошка пластицируется вращающимся шнеком экструдера (червячного пресса) в его обогреваемом ци-

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

линдре и экструдируется (продавливается) через формующий инструмент – кольцевую экструзионную головку, выходя из нее в виде трубчатой (рукавной) заготовки. Далее полимерный материал попадает в пространство между разомкнутыми половинами охлаждаемой раздувной формы, смонтированными на подвижных плитах приемного устройства. По достижении заготовкой определенной длины полуформы смыкаются с захватом заготовки и ее раздувают сжатым газом, подаваемым в полость заготовки через раздувной ниппель. После охлаждения раздувные формы размыкаются, и готовое полое изделие снимается с раздувного ниппеля. Далее цикл формования повторяется.

Преимущества метода: простота технологии и возможность полной автоматизации процесса формования, высокая производительность в сочетании с возможностью совмещения производства тары в одном потоке с производством затариваемой продукции, ее расфасовкой, укупоркой, этикетированием тары и т. п., относительно невысокая стоимость технологического оборудования и формующего инструмента (раздувных форм, экструзионных головок).

Недостатки метода: его реализация протекает в два этапа (получение трубчатой заготовки и ее последующее раздувное формование в изделие), что требует наличия двух типов формующего инструмента (экструзионной головки для получения заготовки и раздувной формы); получаемые изделия обладают значительной разнотолщинностью (неоднородностью толщины стенок); наличие технологических отходов.

Метод нашел применение для производства выдувных полых изделий, например, банок.

Метод инжекционно-раздувного формования заключается в том, что на первой стадии процесса методом литьевого формования получают трубчатую заготовку, называемую преформой, которую затем раздувают в полое изделие. Данный метод может осуществляться по двум технологическим схемам. Первая предусматривает раздувное формование полученных заготовок сразу, после стадии литьевого формования, по второй схеме – стадии получения заготовок и их раздувного формования в изделия осуществляются отдельно друг от друга.

Преимущества данного метода: высокая степень механизации и автоматизации, производительность оборудования: от нескольких сотен до нескольких десятков тысяч изделий в час.

Недостатки: высокая стоимость основного технологического оборудования и формующего инструмента, используемого для его реализации; промыш-

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

ленное использование пока только одного полимерного материала – полиэтилентерефталата; разнотолщинность производимых изделий.

Метод пневмо– и вакуумформования полимерных изделий заключается в том, что закрепленная по контуру в зажимном устройстве и установленная над формой (формующей матрицей) плоская (листовая или пленочная) заготовка разогревается нагревательным устройством до определенной температуры, а затем под действием перепада давления, создаваемого между поверхностями заготовки, происходит ее формование в изделие.

Известно много разновидностей данного метода, в которых перепад давления обеспечивается различными способами. Наибольшее распространение получили два из них: создание избыточного пневматического давления над заготовкой и вакуумирование объема полости под ней.

Преимущества: простота технологии, относительно невысокая стоимость основного оборудования и формующего инструмента.

Недостатки: невысокая производительность, наличие вспомогательных технологических операций (раскрой и вырезка заготовок для формования, механическая обработка готовых изделий), зависимость от наличия исходных заготовок и достаточно большое количество технологических отходов.

Метод механотермоформования отличается от метода пневмо– и вакуумформования только тем, что формование изделия из плоской заготовки осуществляется за счет поступательного перемещения формующего пуансона, вытягивающего предварительно нагретую устройством заготовку, закрепленную в зажимном устройстве. Метод реализуется на специальном штамповочном оборудовании и линиях производства тары из рулонных материалов. Используется для производства коробок, лотков и др.

Преимущества: на применяемом в данном методе оборудовании достигается высокая скорость движения рулонного материала – нескольких десятков метров в минуту; штучная производительность – до десятков тысяч изделий в час. Это обеспечивает конкурентоспособность метода даже по отношению к литьевому формованию изделий из полимеров.

Недостатки: зависимость от наличия листового или рулонного материала, относительно большое количество отходов и ощутимая разнотолщинность получаемых изделий.

Следующий метод используется для производства полимерных пленок, базируется на экструзионных технологиях, реализация которых имеет две

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

разновидности: технология производства рукавных пленок и плоскощелевой метод получения пленок. Существующие технологии производства полимерных пленок обеспечивают получение как однослойных, так и многослойных пленок; производство последних сопряжено с большими сложностями как технологического, так и конструктивного характера.

По количеству слоев упаковочные пленки принято делить на: однослойные, многослойные, а по типу материалов – на однородные (с полимерами) и комбинированные (с бумагой, фольгой и др.). Комбинированные пленочные материалы, в свою очередь, делят на следующие три группы:

1)многослойные пленки, составленные только из полимеров;

2)многослойные пленки с использованием алюминиевой фольги или металлизированные;

3)пленки на бумаге или картоне.

Внешний слой комбинированных материалов осуществляет защиту от внешнего воздействия, а также служит основой для нанесения красочной печати. Средний слой обеспечивает дополнительные барьерные свойства, внутренний − герметизацию упаковки (прочность сварного шва).

В зависимости от применяемого полимера и оборудования различают технологии получения однослойных, многослойных и комбинированных пленок следующими способами:

−экструзии плоских пленок или рукавных раздувных пленок;

−каландрования (каландрирования);

−ламинирования;

−каширования;

−металлизации;

−соэкструзии.

Экструзия плоских пленок заключается в выдавливании расплава из плоскощелевой головки, при этом расплав опускается вертикально вниз и направляется в устройство для охлаждения. Охлаждение на поверхности полированных металлических барабанов наиболее удобно. При использовании этой технологии можно производить как однослойные, так и дублированные пленки.

Экструзией раздувные пленки получают после выхода из кольцевой головки. Ее раздувают до требуемого размера воздухом, подаваемым под давлением внутрь заготовки. Рукав пленки обычно вытягивают либо вверх, либо

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

вниз, поскольку ось головки экструдера расположена под углом 90 ° к оси материального цилиндра экструдера. После этого рукав охлаждают до такой температуры, при которой пленка не слипается, складывают между валками, затем наматывают в виде рулона. В ряде случаев пленку сначала разрезают, а затем наматывают. Ширина рукавной пленки составляет от 15-20 см до 3 м.

Каландрование – это процесс непрерывного формования полимерного материала при пропускании его расплава через зазор между вращающимися валками специальной машины − каландра. Основными характеристиками каландра является число валков, их длина, диаметр и взаимное расположение. При каландровании расплав полимерного материала проходит через каждый зазор между валками только один раз. При этом происходит увеличение ширины ленты материала при одновременном ее утонении. В результате получают полотно заданной толщины и ширины. Каландрованием получают чаще всего поливинилхлоридные пленки.

Многослойные комбинированные пленки с бумагой и фольгой, пленками и другими рулонными материалами производят методами ламинирования или каширования.

Ламинирование – это соединение пленочных материалов на валковом оборудовании. На первую пленку-основу наносят расплавленную пленку и дублируют со вторым пленочным материалом через вальцы или четырех– или пятивалковый каландр. Экструзионное ламинирование – соединение пленок с помощью расплава. Этим методом можно получать двух– или трехслойные пленки, для этого необходимо использовать не один, а два экструдера или специальные наносные головки.

Кашированием пленки соединяют при помощи клея-раствора или клеярасплава, обычно термопласта, который наносят (намазывают) через специальный наносной валик на поверхность основы (фольги, бумаги и т.п.) и соединяют с пленкой за счет прижимания валками.

Материалы на основе алюминиевой фольги представляют собой пленки с высокими барьерными свойствами. Для пакетов используют материалы с алюминиевой фольгой толщиной 7−14 мм. Наибольшее распространение получил буфлен (буфолен), представляющий собой комбинированный материал бумага- фольга-полиэтилен (бумага, кашированная фольгой и ламинированная полиэтиленом). Для упаковки порошкообразных и гранулированных веществ кроме

ТЕХНОЛОГИЯ УПАКОВКИ ЛЕКАРСТВЕННЫХ СРЕДСТВ

буфлена применяется также цефлен (целлофан-ПЭ-фольга-ПЭ). Металлизация – более современный вариант фольгированных пленок.

Слой алюминиевой фольги зачастую имеет микротрещины, поры и другие дефекты, которые ухудшают барьерные свойства комбинированных пленок. Металлизированные пленки получают термическим распылением алюминия или его сплавов на поверхность полимерной пленки в вакуумной камере.

Соэкструзия – метод, в котором расплав различных по природе полимеров из двух или трех экструдеров направляют в одну общую формующую головку. В зависимости от применяемой технологической схемы и устройства головки соединение слоев происходит перед входом в формующую головку, в самой головке или при выходе из нее. Этот метод имеет преимущества перед другими методами, поскольку формирование многослойного материала происходит непосредственно из гранул полимера, минуя стадии получения индивидуальных пленок.

Комбинированные материалы, выпускаемые с использованием полимеров, относятся к полужесткой или мягкой упаковке в зависимости от жесткости самого полимера или жесткости дублированного с ним материала. Такие материалы применяют для производства полимерной комбинированной тары и элементов упаковки.

Также различают ориентированную пленку в одном или двух направлениях. Получают в результате вытягивания в специальных устройствах с последующей термофиксацией или без нее. Ориентация пленки способствует улучшению физико-механических свойств, при этом повышается прочность в направлении ориентации, уменьшается дефектность, упорядоченные структуры противостоят развитию микротрещин, увеличивается стойкость к проколу. Степень вытяжки, скорость и температура процесса зависят от природы полимера. Ориентированная пленка практически нерастяжима.

Термоусадочная – это полимерная пленка, имеющая свойство сокращаться под действием температуры, которая выше температуры размягчения полимера. Термоусадочную пленку получают растягиванием полимерного материала в высокоэластичном нагретом состоянии с последующим охлаждением. Вследствие этого происходит направленная ориентация молекулярных цепей полимера и возникновение в них напряжения. При охлаждении, затвердевании эти деформации и напряжения фиксируются в материале. Повторный нагрев в таких пленках обуславливает релаксационные процессы, а материал стремится