Общее планирование

После разработки стратегического плана наступает этап принятия тактических решений. Этот процесс носит название общее (агрегатное) планирование. Агрегатный план позволяет получить общую норму запасов сырья и готовой продукции, количество необходимого персонала (в месяц и на ближайший год). На этом этапе планирования менеджеры стремятся остановиться на общей концепции, а не на деталях.

Например, в общем плане компании по производству лакокрасочных изделий указывается сколько литров краски предполагается изготовить, однако не указывается какого цвета и в какой расфасовке она

Общие планы особенно важны для разработки плана производства крупных предприятий. В небольших компаниях общий план будет скорее напоминать график выпуска продукции.

Составление главного графика

Главный график составляется на основе общего плана. В нем уже указывается количество и тип каждого вида изделия, как, когда и где оно будут изготавливаться, на следующий день, на следующей недели, через месяц.

Планирование потребности в материалах.

После определения тех видов продукции, которые собирается выпускать фирма, приходит время определить потребность компании в материалах и комплектующих. В современных условиях для решения этих вопросов чаще всего используются компьютерные программы - производственные системы облегчающие расчет.

Управление запасами

Запасы.

Запасы - это запасы сырья, материалов, незавершенное производство (полуфабрикаты) и запасы готовой продукции. Первые обеспечивают непрерывность производства, вторые - непрерывность реализации.

Возможность сделать запас сырья и материалов позволяет экономить на их приобретении, так как оптовые закупки имеют скидки, оптовые закупки экономят время, сокращают расходы по совершению сделки, затраты на транспортировку. Отсутствие запасов вызовет неритмичность работы, отсюда неизбежная сверхурочная работа и оплата вынужденных простоев. Нет запаса готовой продукции - потерянный объем сбыта, потеря клиентов, упущенные возможности выгодной рыночной коньюнктуры. Наличие запасов определяет возможности выбора того или иного канала распространения продукции.

Но запасы всегда "замораживают" денежные средства фирмы. Замедление оборота денег. Поэтому процесс управления запасами занимает очень важное место в процессе управления производством.

Организация управления запасами.

Управлять - значит уметь определить сколько и каких запасов следует иметь на предприятии, когда и в каком количестве эти запасы пополнять. Выбор системы управления зависит от вида запаса и характера спроса на него (запасы с независимым спросом и запасы с зависимым спросом).

Потребность в запасах с зависимым спросом определяется изменением объемов производства и для управления ими надо знать динамику планируемого объема производства, его ритмичность.

Независимый спрос (от объемов производства) прогнозировать труднее.

Существует две основные системы управления запасами:

• Система фиксированного количества

• Система фиксированного времени

Система фиксированного времени предполагает, что предприятие исходит из собственных оценок потребности в запасе, то есть устанавливает какое количество запаса должно быть в каждый данный момент времени. Если объем запаса уменьшается, то делается заказ на его пополнение.

Эта система целесообразна в тех случаях, когда спрос на запасы носит непредсказуемый характер или напротив спрос устойчив, но не интенсивен.

Система с фиксированным временем предполагает, что заявка на пополнение необходимого запаса осуществляется в твердо установленное время.

В современных условиях система управления запасами приобретает особую роль. В ситуации, когда фирмы для обеспечения своей конкурентоспособности вынуждены создавать у себя мягкие производственные системы рост запасов ведет к резкому издержек и потери конкурентоспособности. Гибкое производство требует большого разнообразия сырья и материалов, традиционный подход к их формированию приводит к росту складских помещений и накладных расходов. Вариантом решения этих проблем является японская система just in time (точно во время).

Система just in time (точно во время).

Основной принцип этой системы - производство деталей нужного типа, в нужное время и в нужном количестве. Материалы и детали поступают в тот момент когда они нужны для производства конечного изделия и не раз в неделю, а несколько раз в день. Для тщательно изучается технологический процесс, синхронизируется производственная, снабженческая и сбытовая деятельность фирмы И, наконец, для реализации этой системы необходима хорошо налаженная производственная система.

Важным моментом системы just in time является организация работы без брака. Без этого условия не возможно отладить и синхронизировать технологическую цепочку.

Для синхронизации процессов на многих японских фирмах используются карточки. Поэтому система получила и другое название "канбан" (карточка), Карточка необходима для записи и передачи информации от одного производственного звена к другому. Движение карточек между отделами формируют информационную систему, обеспечивающую оперативное регулирование потребности в ресурсах и количество произведенной продукции на каждой стадии производства.

При традиционной организации поточного производства происходит последовательная обработка (или сборка изделия) по этапам и на каждом этапе происходит выталкивание изготовляемого изделия для обработки на следующем этапе, независимо от того готово ли производство принять его на следующий этап. При системе "канбан" следующий этап сам вытягивает это изделие по мере необходимости.

В системе "канбан" используется два вида карточек - карточка отбора где точно указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки и карточка производственного заказа, где указывается количество деталей, которое должно быть произведено на предшествующем этапе.

По системе "канбан" в отличие от традиционного подхода, производитель имеет графики, а не законченный план. Он связан не общим планом, а конкретным заказом цеха потребителя, организует свою работу не вообще, а в пределах этого заказа. В системе отсутствуют конкретные графики на месяц, на неделю. Производитель будет знать когда и что ему делать только в тот момент, когда карта "канбан" откреплена от конвейера на складе и продукция уже пошла в последующую переработку . Графики формируются движением карточек. Производственный план формируется каждый день. Производство постоянно находится в стадии настройки. Важным достоинством такой системы помимо минимизации издержек на хранение запасов сырья и продукции является быстрая реакция на изменение рыночной конъюнктуры. Нет заказа- нет производства.