3 .2.1.9. Состав экстрактивных веществ сусла

Около 75-80% массы засыпи при затирании растворяется(экстрагируется), и нераствори­мый остаток отделяется в виде дробины. Ос­новное количество образовавшегося при за­тирании экстракта (рис. 3.30) состоит из Сахаров (мальтозы, мальтотриозы, глюко­зы), которые дополняются ранее образовав­шимися в ячмене сахарами (сахарозой, фруктозой).

© 234

Рис. 3.30. Состав экстракта

Эти сбраживаемые сахара составляют в 11-12%-ном сусле от 61 до 65% общего коли­чества экстракта и устанавливают на этом уровне конечную степень сбраживания. Эта действительная степень сбраживания, нахо­дящаяся в пределах (СС_Д) = 61-65%, соответ­ствует видимой степени сбраживания (ССв), с которой всегда имеют дело на производстве, порядка 75-80%. Оставшаяся несброженная часть экстракта состоит в основном из дек­стринов, белковых веществ, гумми-веществ и минеральных веществ (см. также раздел 4.3.3.3).

3.2,1.10. Заключительные рекомендации по проведению затирания

Ниже приведены некоторые факторы и пара­метры процесса затирания, на которые следу­ет обратить внимание с самого начала веде­ния процесса.

• поддержание оптимальных температур действия ферментов и наблюдение за мак­ симальными температурами действия ферментов;

• исключение вредного влияния кислорода на качество пива;

• использование влияния величины рН на биохимические превращения и процессы;

• исключение возникновения касательных напряжений.

Для обеспечения этого должны быть про­ведены следующие мероприятия и обеспече­ны следующие условия:

• кондиционирование солода при высокой температуре;

• короткое время начала затирания;

• равномерное перемешивание, исключение возможности образования клубков;

• отсутствие доступа кислорода;

• подача затора и сусла в емкости варочного порядка снизу;

• применение деаэрированной заторной воды;

• применение приводов мешалок с частот­ ным регулированием;

• при нагревании — максимальная мощ­ ность обогрева, выдержка пауз — при по­ ловинной мощности обогрева;

■ заторный насос с частотным регулирова­нием, обеспечивающий отсутствие кон­такта с воздухом (о частотных преобразо­вателях VLT фирмы Danfoss см. прил. 1 на правах рекламы, с. 870-872);

• исключение вредных касательных напря­ жений;

• трубопроводы с плавными поворотами;

• высокие температуры начала затирания (более 60 °С);

• при значениях рН затора ниже 5,4 (опти­ мально 5,2) получают:

• более мягкое, округлое, свежее пиво;

• лучшую стойкость вкуса;

■ пониженное содержание кислорода в пи­ воваренной воде благодаря деаэрации воды, подаваемой на затирание, или насыщение ее азотом либо СО₂.

3.2.2. Заторные аппараты

Рис. 3.31. Заторный чан (старая конструкция)

Для затирания требуются два аппарата (ем­кости), так как при отварочном (декокцион-ном) способе часть затора кипятится, а в ос­тавшейся части выдерживается температур­ная пауза. Поэтому как минимум одна из двух емкостей должна обогреваться; в современ­ных варочных цехах обогреваются оба затор­ных аппарата (заторный котел и заторный чан) (рис. 3.31). (Варочный агрегат старой конструкции состоял из обогреваемого затор­ного котла, вмещающего только часть затора,

235

и необогреваемого заторного Чана, вмещающе­го весь затор. В отечественном пивоварении сейчас используется объединяющий термин «заторный аппарат», так как в настоящее вре­мя обе основные заторные емкости варочного агрегата всегда имеют одинаковую конструк­цию и чаще всего одинаковую вместимость. Также часто используются названия «затор­ный котел», «заторный чан» или в последнее время также «заторный чан-котел» — в основ­ном в тех случаях, когда варочный агрегат со­стоит из заторных емкостей разной вмести­мости. — Прим. ред.)

Устройство заторного аппарата в основ­ном соответствует устройству сусловарочно-го котла, но он меньших размеров, поскольку объем общего затора намного меньше, чем объем набора сусла в сусловарочном котле. Однако при использовании настойного (ин-фузионного) способа требуется только одна заторная емкость (заторный аппарат).

Большое значение имеет определение па­раметров мешалки. Число оборотов мешалки должно соответствовать диаметру котла, а ее окружная скорость не должна превышать 2 м/с (максимум — 3 м/с), иначе в частях за­тора возникают усилия сдвига, которые могут изменять в нежелательную сторону коллоид­ное состояние компонентов затора (см. раздел 3.2.4.1).

Особое значение имеет обогрев заторно­го аппарата. Применявшиеся прежде двойные паровые днища не соответствуют современ­ному уровню техники. Из-за своей большой площади они сильно повреждаются под ваку­умом, когда в конце варки забывают открыть воздушный вентиль. В этом случае днища сближаются и из-за деформирования стано­вятся совершенно непригодными. Двойные днища отличаются также плохой теплоотда­чей.

В настоящее время поверхности обогрева обогрев осуществляется через приваренные к наружной поверхности днища котла и его обе­чайки полутруб, расположенных в виде спи­рали (рис. 3.32), благодаря чему теплоотдача улучшается примерно на 20%.

Вместо имеющей высокую теплопровод­ность меди для изготовления заторных аппа­ратов на смену пришла более дешевая сталь. К тому же медь не пригодна для автоматиче­ской мойки. Но так как нержавеющая сталь имеет относительно низкий коэффициент теп­лопроводности, то обогреваемые части котла

© 236

Р ис. 3.32. Заторный аппарат:

1 — вытяжная труба; 2 — крышка; 3 — узел моющей голов­ки; 4 — внутреннее освещение; 5 — смотровой и входной люк; 6 — обечайка; 7 — изоляция; 8 — лестница; 9 — ме­шалка; 10 — сегментные трубы зоны обогрева; 11 — впуск и выпуск затора; 12 — приводной электродвигатель

иногда изготавливают из «черной» стали, во внутренней части которой методом совмест­ной прокатки наносят тонкий слой нержаве­ющей стали (так называемая плакированная сталь). Конечно, плакированные материалы дороги в изготовлении, и поэтому большей частью применяют нержавеющую сталь с со­ответствующим увеличением поверхности нагрева (рис. 3.33а).

Пар с избыточным давлением 2-3 бара подводится в несколько зон обогрева и кон­денсируется, отдавая свою тепловую энергию через стенки котла. Благодаря жесткости труб нет опасности, что из-за возникшего вакуума после закрытия парового вентиля паровая ру­башка «сложится». Поэтому здесь не требует­ся открывать воздушный клапан в конце вар­ки для выравнивания давления, при этом от­падает и проблема образования воздушных пробок из-за попадания воздуха в паровые ру­башки.

Образующийся конденсат отводится с по­мощью конденсатоотводчика, который обыч­но работает как поплавковый затвор. Бла­годаря этому избыточное давление в трубах системы обогрева сохраняется, тогда как конденсационная вода отводится без избы­точного давления.

Для подготовки несоложеного сырья тре­буется развариватель несоложеного сырья, в котором несоложеное сырье нагревается и ки­пятится с приблизительно 10% общего коли­чества солода.

Развариватель для несоложеного сырья имеет такую же конструкцию, что и заторный чан-котел, но размеры его меньше, поскольку часть затора из несоложеного сырья сама по себе меньше. (Развариватель еще меньше, чем заторный котел для кипячения части солодо­вого затора. — Прим. ред.) Прежде этот разва­риватель делали в виде котла под давлением и кипятили несоложеное сырье при избыточ­ном давлении и температуре выше 100°С. Ко­личество получаемого при этом дополнитель­ного экстракта никак не оправдывает перерас­ход энергии, и поэтому некоторое время назад перешли к конструкции, расчитанной на ки-

Рис. 3.33а. Обогрев с помощью приваренных в виде спирали полутруб

1 — стальное днище, листа из черной стали; 2 — нанесен­ный на поверхность стального листа путем прокатки листа из нержавеющей стали; 3 — полутрубы, подводящие обо­гревающую среду; 4 — изоляция

пячение при атмосферном давлении (см. рис. 3.33б).

Очень часто отказываются от специаль­ного разваривателя для несоложеного сырья и применяют для его разваривания заторный котел.