Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

Нітрит натрію додають у вигляді водного розчину (концентра- цією не вище від 2,5 %) під час приготування фаршу в кутері (мі- шалці) з урахуванням кількості, зазначеної в рецептурі.

Посолене м’ясо складають у тазки місткістю по 20 кг, ковші або візки місткістю по 200 кг. Температура посоленого м’яса після пе- ремішування не повинна перевищувати 8 °С. Ємкості з фаршем переміщують у камери для витримування в засоленому стані. М’ясо для варених ковбас, подрібнене на вовчках з діаметром отворів 2 – 6 мм, при засолюванні розсолом витримують за темпе- ратури 4 – 6 °С від 6 до 24 год, м’ясо, посолене сухою сіллю, — 12 – 24 год; при подрібненні до 16 – 25 мм — 24 – 48 год. При засолю- ванні м’яса в шматках до 1 кг соління триває 48 – 72 год.

Тенденція скорочення тривалості соління за рахунок засолю- вання тонкоподрібненого м’яса призводить до зниження якості ковбасних виробів. При скороченні терміну соління потрібно за- стосовувати додаткові засоби, що поліпшують якість продукту.

До м’яса, призначеного для виготовлення копчених ковбас, при засолюванні додають 3,0 – 3,5% солі до маси сировини. Цієї кількості солі достатньо для пригнічення життєдіяльності гни- льної мікрофлори під час подальшого оброблення сирокопчених та сиров’ялених ковбас. Для напівкопчених та варено-копчених ковбас м’ясо перед засолюванням подрібнюють на вовчках до розміру 16 – 25 мм (шрот) або солять у шматках до 1 кг. Трива- лість соління шроту становить 48 – 72 год, м’яса в шматках —

48– 96 год.

При виготовленні сирокопчених та сиров’ялених ковбас м’ясо

солять виключно в шматках масою від 300 до 600 г і витримують за температури 0 – 4 °С протягом 5 – 7 діб.

Під час використання парної яловичини з метою збереження високої вологозв’язувальної здатності її подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці 3 мм, а потім на кутері про- тягом 4 – 6 хв з додаванням кухонної солі 2,5 % і води 40 – 50 % до маси сировини.

Отриману масу розкладають у тазики шаром завтовшки не більше ніж 15 см і зберігають за температури 0 – 4 °С до 48 год. Упродовж цього часу емульсію додають у фарш варених ковбас, сосисок, сардельок на заміну частини або всієї яловичини з ура- хуванням добавленої води та солі. Після соління м’яса техноло- гія окремих груп ковбасних виробів має істотні особливості. Тому технології найважливіших видів ковбас доцільно розглянути окремо.

12.5. ВИРОБНИЦТВО ВАРЕНИХ КОВБАСНИХ ВИРОБІВ

Технологічну схему виготовлення варених ковбасних виробів показано на рис. 12.6, 12.7.

268

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

Шпик

Охолодження

Подрібнення

Підготовка

спецій

Підготовка

оболонок

Ідентифікація, зважування і приймання сировини

Розморожування м’яса: t = (20±2) °С, τ = 16…30 год

Накопичення t = 4 °С, промивання і зачищення t = 4 °С

Розбирання півтуш, обвалювання, жилування і сортування м’яса

2 – 3 мм	Первинне подрібнення	300 – 1000 мм
	16 – 25 мм
	Соління м’яса
6 – 24 год	Витримування в розсолі	48 – 72 год
	24 – 48 год
	Вторинне подрібнення на вовчку
	з діаметром отворів 2 – 3 мм

Складання фаршу в кутері: τ = 8…14 хв, tкін < 16 °С

Перемішування в мішалці τ = 5…8 хв

Наповнення оболонок фаршем, формування і в’язання батонів

Осаджування батонів діаметром:

до60 мм— τ= 1,0…1,5 годунеохолоджуваному приміщенні, понад 60 мм — τ = 2…3 год у камері з t = 2…8 °С

Обсмажування: t = 90…120 °С, τ = 60…180 хв

Варіння: t = 75…85 °С, τ = 60…180 хв, ϕ = 90…100 %

Охолодження: водою t = 8…10 °С, τ = 10…15 хв, повітрям t ≤ 8 °С, τ = 4…8 год

Контроль якості

Зберігання: t = 0…8 °Су натуральній оболонці, τ = 48…72 год, у поліамідній — τ = 6…10 діб

Рис. 12.6. Технологічна схема виготовлення варених ковбас

12.5.1. Вторинне подрібнення і приготування фаршу

Фарш — суміш певним чином підготовлених складових, що входять до нього у кількості, передбаченій рецептурою для кожно- го виду і сорту ковбасних виробів. Залежно від виду ковбасних ви- робів фарш може мати тонкоподрібнену макроскопічно однорідну структуру або містити рівномірно розподілені в ній вкраплення часточок м’язових або жирових тканин, які мають незруйновану структуру.

269

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

Ідентифікація, зважування і приймання сировини

Розморожування м’яса: t = (20±2) °С, τ = 16…30 год

Накопичення t = 4 °С, промивання і зачищення t = 4 °С

Зачищення півтуш

Розбирання півтуш, обвалювання, жилування і сортування м’яса

Первинне подрібнення

Соління м’яса

Витримування в розсолі

Тонке подрібнення і складання фаршу

Шприцювання: Р = 0,4…0,6 МПа, Рвак = 0,8 105 Па.

Формування сосисок, в’язання сардельок

Підсушування: t = 80…100 °С, τ = 10 хв.

Обсмажування: t = 80…100 °С, τ = 30…40 хв

Варіння: t = 75…85 °С, τ = 10…40 хв

Охолодження: водою t = 8…10 °С, τ = 6…10 хв, повітрям t ≤ 8 °С, τ = 4…6 год

Контроль якості

Зберігання: t < 8 °С, τ = 48…72 год

Рис. 12.7. Технологічна схема виготовлення сосисок і сардельок

Основною складовою фаршу є м’ясний компонент, який визна- чає функціональні властивості сирого фаршу та монолітність структури, поживну цінність та органолептичні показники готово- го продукту.

З метою зменшення витрат енергії на подрібнення м’яса в ма- шинах тонкого подрібнення при виготовленні фаршу варених ков- бас застосовують машини для середнього (вовчки) і тонкого (куте- ри, емульситатори, колоїдні млини та ін.) подрібнення.

М’ясо, попередньо подрібнене на шрот або шматки, після со- ління подрібнюють на вовчку (рис. 12.8, 12.9). Від діаметра отворів у вихідній решітці вовчка залежить ступінь подрібнення. Вовч- ки сучасної конструкції характеризуються високою продуктивніс- тю, зручністю обслуговування, можливістю включення їх у пото- ково-механізовані та автоматизовані лінії. Сировину, що надхо- дить у приймальну чашу вовчка, захоплюють спіралеподібні шне-

270

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

Рис. 12.8. Вовчок:

а — зі звичайним подаванням сировини в робочий циліндр: 1 — станина; 2 — ро- бочий шнек; 3 — робочий циліндр; 4 — різальний механізм; 5 — бункер; 6 — при- ймальна чаша; 7 — привід; б — те саме, з примусовим: 1 — станина; 2 — робочий шнек; 3 — робочий циліндр; 4 — різальний механізм; 5 — корпус шнеків; 6 — при- ймальний бункер; 7 — привід; 8 — спіралеподібні живильні шнеки

ки, які обертаються назустріч один одному, і крізь горловину ро- бочого циліндра подають її до обертового робочого шнека, що пе- реміщує м’ясо для подрібнення в робочу камеру, де встановлено комплект різального механізму. До складу різального механізму входять: приймальна решітка з великими квасолеподібними отво- рами, яку встановлюють першою; двосторонній хрестоподібний ніж; проміжна різальна решітка з отворами діаметром від 16 до 25 мм; другий двосторонній ніж та вихідна решітка з отворами діа- метром 2 – 3 мм. Робочу камеру з комплектом різальних органів розміщено на зовнішньому кінці робочого циліндра. Решітки встановлюються в робочій камері нерухомо. Між решітками роз- міщуються двосторонні ножі, що обертаються за допомогою хвосто- вика робочого шнека. Різальні площини подрібнювального меха- нізму мають бути паралельними, а різальні кромки отворів у ре- шітках і леза — загостреними.

Щоб забезпечити перерізання м’яса, різальні площини ножів і решіток притискуються одна до одної через перехідне кільце за допомогою притискної гайки під час нагвинчування її на зовніш- ній край робочого циліндра. Неправильне збирання різального механізму, нерівна поверхня різальних решіток і затуплені різа- льні кромки решіток і ножів призводять до перегрівання фаршу.

Під тиском, що розвиває робочий шнек, м’ясо протискується крізь отвори у решітках, перерізається обертовими ножами і вихо- дить із вовчка крізь отвори у вихідній решітці в подрібненому стані.

Ступінь подрібнення на вовчку залежить від діаметрів отворів у вихідній решітці. Для зменшення витрат енергії на деформу-

271

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

Рис. 12.9. Різальний механізм вовчка:

а — для тонкого подрібнення: 1 — приймальна решітка; 2 — двосторонній ніж; 3 — проміжна решітка; 4 — вихідна решітка; 5 — перехідне кільце; 6 — притискна гай- ка; б — для крупного подрібнення: 1 — приймальна решітка; 2 — двосторонній ніж; 3 — проміжна решітка з отворами 16 – 25 мм; 4 — перехідне кільце

вання м’яса в різальному механізмі зі збільшенням ступеня по- дрібнення потрібно збільшувати кількість площин різання. При цьому поступово зменшують діаметр отворів у решітках. За незнач- ного подрібнення (16 – 25 мм) досить двох площин різання, при подрібненні до 2 – 3 мм — чотирьох.

Під час подрібнення м’яса на вовчках великі його шматки по- дрібнюють на дрібніші (2 – 3 мм) з метою руйнування структури сполучної тканини м’яса та зменшення за рахунок цього тривало- сті і зростання температури під час тонкого подрібнення м’яса на машинах тонкого подрібнення.

Вовчки виготовляють з різальними решітками діаметром 82, 114, 120, 160 та 200 мм.

Крім конструктивних особливостей вовчка на його продуктив- ність і споживану ним енергію впливають умови подрібнення: ступінь подрібнення, властивості сировини (вміст сполучної тка- нини), розміри шматків м’яса, що підлягають подрібненню, рівно- мірність подавання м’яса на вовчок, стан різального механізму (заточення ножів, ступінь спрацювання ножів і решітки, правиль- ність складання різального механізму).

Після подрібнення на вовчку подрібнене м’ясо за допомогою пересувних підлогових візків і підіймачів надходить до машин тонкого подрібнення м’яса.

272

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

Тонке подрібнення м’яса і приготування фаршу. З метою тонкого подрібнення м’яса для виготовлення варених ковбас (у тому числі сосисок і сардельок) використовують кутери, емульси- татори, мікрокутери, колоїдні млини або агрегати тонкого подріб- нення.

Ступінь подрібнення м’яса встановлюють відповідно до виду й сорту ковбасних виробів. Для більшості варених ковбасних виробів застосовують тонке подрібнення м’ясної частини фаршу. Для ва- рених ковбас з неоднорідною структурою (фаршированих, шинко- во-січених та ін.) пастоподібна структура подрібненого м’яса по- трібна для зв’язування більших складових фаршу (шматки м’яса, жирна свинина, шпик, язик та ін.).

Основними технологічними вимогами до функціональних вла- стивостей фаршу варених ковбасних виробів є: високий ступінь руйнування первинної структури компонентів фаршу; забезпе- чення зв’язаного стану вологи і жиру як під час технологічного оброблення, так і в готовому продукті; забезпечення монолітності структури, соковитості та необхідних органолептичних показників готового продукту (ніжна консистенція, добрий смак, колір та ін.).

Тонке подрібнення — найважливіша операція у виробництві варених ковбас. Від якості її виконання залежить вихід і якість готової продукції.

Машини для тонкого подрібнення поділяють за принципом ро- боти різального механізму. Подрібнювачі, що працюють за прин- ципом ніж — решітка, порівняно прості за конструкцією, компакт- ні. Однак при їх використанні спостерігається підвищене нагрі- вання подрібненого продукту за рахунок тертя ножів і решітки, різальний механізм швидко спрацьовується і метал потрапляє у фарш. До таких подрібнювачів належить подрібнювач агрегату К6-АТИМ-2 та емульситатори.

Агрегат К6-АТИМ-2 (рис. 12.10) забезпечує змішування основ- ної сировини з іншими компонентами фаршу і його тонке подріб- нення. Сировину, що надходить в агрегат, попередньо подрібню- ють на вовчку (діаметр отворів 2 – 3 мм). Завантажені в місильне корито складові фаршу змішуються за допомогою спіралеподібних шнеків. Після закінчення процесу змішування (2 – 3 хв) фарш на- правляють у накопичувальну ємкість змішувача, звідки за допо- могою шнека передають насосом для транспортування фаршу че- рез фаршепровід у приймальну горловину подрібнювача. Потрап- ляючи в зону різання між обертовим ножем і нерухомою решіт- кою, сировина подрібнюється. Ступінь подрібнення фаршу зале- жить від діаметра отворів решітки і комплексу різального механі- зму. Продуктивність агрегату до 3000 кг/год.

У м’ясній промисловості широко використовують колоїдні млини. Колоїдний млин має робочий орган у вигляді нерухомого зубчастого статора і розміщеного симетрично йому зубчастого ротора. Проходя- чи крізь зазор між статором і ротором м’ясо подрібнюється за рахунок

273

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

Рис. 12.10. Агрегат для тонкого подрібнення м’яса К6-АТИМ-2:

1 — фаршепровід; 2 — двосекційний шнековий змішувач; 3 — вертикальний по- дрібнювач

перетирання, перерізання і кавітації. При подрібненні на колоїдно- му млині м’ясо перетирається незначно. Недоліком конструкції є збі- льшення в міру експлуатації зазору між поверхнями статора і рото- ра, внаслідок чого погіршується ступінь подрібнення. Конічна форма ротора і статора дає змогу регулювати розмір зазору.

Ножові подрібнювачі мають елементи звичайних кутерів, але працюють безперервно і обладнані великою кількістю серпоподіб- них ножів, розміщених у нерухомому циліндричному корпусі. За- гальний недолік цих подрібнювачів — значні витрати часу на пе- реточування ножів.

Найпоширенішим агрегатом для тонкого подрібнення і приго- тування фаршу варених ковбас є кутери (рис. 12.11). Різальний механізм кутера утворений набором серпоподібних ножів (від 2 до 12 шт.), що закріплюються на валу за допомогою різальної голов-

ки. Ножовий вал обертається з великою частотою (до 6000 хв–1). Принцип подрібнення полягає у розсіканні шматків м’яса, що зна- ходиться в чаші, ковзним різанням. Різання незафіксованого м’яса супроводжується значним зміщенням шарів сировини один щодо одного. Цей спосіб різання крім тонкого подрібнення забез- печує енергійне перемішування сировини, яку використовують для приготування фаршу в чаші кутера під час подрібнення. На

сучасних швидкісних кутерах (частота обертання ножів 5500 хв–1 і більше) можна переробляти парну, охолоджену і навіть заморо- жену сировину без попереднього подрібнення на вовчках. При по- дрібненні підмороженого м’яса і приготуванні фаршу сирокопче- них ковбас у кутері вдається уникнути перегрівання фаршу.

274

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

Рис. 12.11. Кутер з боковим розван- таженням чаші:

а — загальний ви- гляд; б — ножова головка; 1 — заван- тажувальний при- стрій; 2 — чаша; 3 — станина; 4 — пульт керування; 5 — різа- льні ножі; 6 — роз- вантажувальний пристрій; 7 — звуко- поглинальна криш- ка; 8 — ножі; 9 — опорний фланець; 10 — затяжна гайка

У разі використання вакуум-кутерів якість готових ковбасних виробів значно поліпшується:

завдяки кращому подрібненню внаслідок ущільнення струк- тури подрібнюваної сировини при вакуумуванні;

при подрібненні під впливом вакууму кількість вільних гід- рофільних груп білків м’язових волокон збільшується на 10 – 15 % порівняно з білками фаршу, отриманого у відкритих кутерах, що поліпшує їх зв’язок з водою і жирами;

за рахунок зменшення кількості повітря, що нагнітається у фарш, пігменти м’яса, жири та ароматичні речовини окиснюються повільніше і ковбасні вироби триваліший час мають привабливий природний колір, смак і аромат;

під час варіння ковбас завдяки видаленню повітря скорочу- ється термін термічного оброблення;

готовий продукт має компактну структуру без вкраплень по- вітря, що гарантує триваліший термін його зберігання.

Сучасні кутери обладнують мікропроцесорами з цифровою інди- кацією часу роботи і температури фаршу, пристроями для подаван- ня рідкого азоту для охолодження фаршу, що дає змогу подріб- нювати м’ясо при оптимальних режимах. Якщо на кутері одночасно обробляють м’ясо різної жирності, то спочатку завантажують ялови- чину або нежирну свинину, а потім напівжирну і жирну свинину. Кутер пускають у хід перед завантаженням, завантажують м’ясо в чашу поступово. Коефіцієнт заповнення чаші кутера м’ясом 0,62. Розвантаження здійснюють на ходу за допомогою розвантажуваль- ного пристрою, тому кутер може працювати без зупинення.

Процес подрібнення м’яса можна умовно поділити на три пері- оди. На початку роботи кутера в чашу поступово завантажують нежирне м’ясо. Для нормального проходження першої фази куте-

275

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

рування потрібно забезпечити високий лобовий опір м’яса різаль- ним ножем. Тому воду у вигляді льоду варто додавати лише через 1 – 2 хв після початку кутерування, інакше в результаті падіння лобового опору при вільному різанні м’яса не буде досягнуто необ- хідного ступеня руйнування природної структури м’яса.

Під час перерізання та тертя м’яса по бокових поверхнях ножів виділяється теплота і м’ясо нагрівається. Для підтримання темпе- ратури м’яса близько 0 °С до м’яса невеликими порціями додають сніг (лускатий лід). Температура близько 0 °С і розчин солі понад 2 % створюють умови для розчинення міофібрилярних і солероз- чинних білків, які виходять у зовнішнє середовище при перері- занні волокон. Перша фаза кутерування триває 3 хв. Основна ме- та першої фази — подрібнення первинної структури м’яса і розчи- нення міофібрилярних білків.

Під час першого періоду до сировини додають кухонну сіль (якщо її кількість була недостатньою при засолюванні), нітрит на- трію у вигляді 2,5%-го розчину та фосфати (за потреби). Зі збільшенням ступеня подрібнення підвищується частка розчиненого білка в дисперсному середовищі. Впродовж 3 – 6 хв подрібнення утворюється водно-білкова емульсія. До фаршу додають холодну воду, білкові добавки і після підвищення температури до 10 °С — спеції, що сприяє поглинанню м’ясом ефірних олій. Наприкінці другого періоду додають напівжирну або жирну сировину, яка подрібнюється. Температура 10 – 12 °С сприяє тонкому подрібненню і емульгуванню жиру. На часточках жиру адсорбуються білки, що запобігає змиванню жиру при подальшомуПідчас останньоготепловомуперіобробленніду(7 –. 10 хв) подрібнення продовжу- ється утворення вторинної структури фаршу. Істотну роль при цьому відіграють білки. За рахунок міжмолекулярної взаємодії білкових молекул утворюється тривимірна просторова структура (гель), яка здатна утримувати додаткову вологу та інші компонен- ти фаршу. Наприкінці третього періоду подрібнення до фаршу ковбас нижчих сортів для підвищення вологовмісту додають кро- хмаль, борошно, карагенан, аскорбінат натрію, якщо вони перед- бачені рецептурою ковбас. Тривалість кутерування фаршу зале- жить від типу кутера (частоти обертання ножів) і якості м’яса. Тривалість кутерування коливається від 6 (для яловичини вищого сорту і свинини) до 7 – 12 хв (для яловичини ІІ сорту). Під час ви- користання швидкохідних кутерів процес кутерування зменшу- ється на 2 – 4 хв. Кількість вологи, яку додають під час кутеру- вання, для ковбас вищих сортів становить 15 – 20%, І сорту — 25 – 30 %, ІІ сорту — 25 – 40 %.

Подрібнюючи м’ясо в кутері, стежать за тим, щоб температура фаршу не перевищувала 12 – 15 °С. Перегрівання позначається на вологозв’язувальній здатності і структурно-механічних власти- востях фаршу. Ефективність процесів вторинної структури фаршу (гелеутворення) залежить від концентрації білка, рН середовища, наявності солей і сольвентів та ін.

276

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

При використанні фосфатів (до 0,3%) поліпшується структура і консистенція фаршу, колір і смак готового продукту. Фосфати, зу- мовлюючи зміну значення рН середовища, підвищують іонну силу розчинів і, зв’язуючи іони кальцію в системі актоміозинового ком- плексу, забезпечують кращу розчинність фібрилярних білків м’язів, збільшують рівень їх водозв’язувальної і емульгувальної здатності, гальмують окисні процеси в жирі. Фосфати доцільно додавати при виготовленні ковбасних виробів із м’яса ІІ сорту, з телятини, із замороженого, що довго зберігалося, і солоного м’яса. Гомогенізуюча дія фосфатів також сприятливо позначається при кутеруванні жирного м’яса, оскільки фосфати сприяють емульгу- ванню і рівномірному розподіленню жиру у фарші. Найкраще в ковбасні фарші добавляти суміш фосфатів, наприклад:

тетранатрійпірофосфат (Na4H2O7), який впливає на розщеп- лення актоміозинового комплексу, є емульгатором жиру, має ан- тиокисну дію, рН 1%-го розчину 9,9 – 10,3;

мононатрійортофосфат (NaH2РО4), який використовують для

регулювання рН середовища фаршу, рН 1%-го розчину 4,2 – 4,6;тринатрійпірофосфат дев’ятиводний (Na3HР2О79Н2О), який

підвищує розчинність м’язових білків, має антиокисну і емульгу- ючу дію, рН 1%-го розчину 7,3 – 7,5.

Якщо фарш для сосисок і сардельок після подрібнення в кутері має недостатній ступінь подрібнення, то його додатково подріб- нюють на машинах тонкого подрібнення (емульситатор, колоїдний млин, АТИМ, мікрокутер та ін.).

Підготування білкових добавок. Під час приготування фа-

ршів варених ковбасних виробів нижчих сортів до них додають білкові компоненти (соєві відокремлені білки і концентрати, тва- ринні білки, свинячу шкурку та ін.) вітчизняного та закордонного виробництва, які дозволені до використання у харчовій промисло- вості Міністерством охорони здоров’я України.

Відокремлені та концентровані соєві білки використовують пе- реважно у вигляді гелю. Для цього їх гідратують питною водою у співвідношенні білок — вода 1 : (3,5 – 5) безперервним перемішуван- ням у мішалці протягом 30 – 40 хв або в кутері протягом 3 – 5 хв. Спочатку гідратацію здійснюють на змішувальній (мінімальній), а потім на великій швидкості ножового вала. Гідратовані білки ви- користовують відразу після приготування гелю або впродовж 24 год, зберігаючи їх в охолоджуваному приміщенні за температу-

ри 0 – 4 °С.

Соєві білки можна додавати у порошкоподібному стані разом з водою під час кутерування після руйнування первинної структу- ри. При цьому бажано процес кутерування перевести у змішу- вальний режим, а після внесення білків і води на гідратацію про- довжити процес кутерування у звичайному режимі.

Текстуровані соєві білки попередньо замочують у воді темпера- турою 18 – 20 °С протягом 20 – 30 хв у співвідношенні 1 : (2 – 3).

277

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

Гідратований білок додають безпосередньо в кутер або подрібню- ють разом з м’ясом на вовчку перед кутеруванням.

Сіль у кількості 2,5 % до маси гідратованих білків добавляють у кутер при завантаженні гелю.

Соєві білки мають колір від білого до жовтуватого. Щоб надати кольору, наближеного до кольору м’яса, під час гідратування їх підфарбовують ферментованим рисом (№ 8540) у кількості 50 – 200 г на 100 кг гідратованого білка, харчовим альбуміном або фарбником природного походження.

На підприємствах інколи використовують гідратацію соєвих біл- кових препаратів у кутерах за 2 – 3 хв до завантажування нежир- ної м’ясної сировини. Спочатку процес гідратації здійснюють на малих (змішувальних) швидкостях ножового вала впродовж 1 – 2 хв, а потім до 20 хв на максимальних. Проте гідратовані соєві білки не забезпечують належного підпору м’ясної сировини, вна- слідок чого руйнування первинної структури м’яса в кутері упові- льнюється.

Під час виробництва варених, напівкопчених і варено-копче- них ковбас використовують емульсію разом з водою і жиром у співвідношенні 1 : 5 : 5 (білок : жир : вода). Спочатку в кутер до- дають воду, потім соєвий білок і кутерують 3 – 5 хв. До гідратова- ного білка добавляють подрібнений жир і кутерують ще 3 – 5 хв до отримання сметаноподібної емульсії.

Тваринні натуральні білки (типу «Сканпро») є високофункціо- нальними білковими добавками, що мають відмінні воло- гозв’язувальні властивості. Тваринні білки використовують під час виготовлення варених ковбасних виробів також у сухому, гід- ратованому або емульгованому вигляді, а їхній амінокислотний склад подібний до натурального м’яса. Великого ефекту досягають при застосуванні попередньої гідратації білків з рекомендованою кількістю води (1 : (20 – 30)) протягом 15 – 20 хв.

Гідратацію тваринних білків здійснюють у мішалках або куте- рах. Спочатку в чашу кутера додають холодну або гарячу воду і в режимі перемішування — відповідну кількість білка. Перемішу- вання виконують упродовж 30 с, а потім готують гель на макси- мальній швидкості. Наприкінці процесу до маси додають сіль у кількості 2 %. Готовий гель розливають у ємкості шаром не більш як 20 см, охолоджують до 0 – 4 °С і використовують упродовж 5 діб.

Використовують також жиробілкові емульсії у співвідношенні білок : жир : вода від 1 : 15 : 15 до 1 : 20 : 20.

Водно-жиробілкову емульсію готують у кутері. Подрібнену на вовчку з діаметром отворів у вихідній решітці 2 – 3 мм жиросиро- вину (яловичий, свинячий жир та ін.) завантажують у чашу куте- ра і подрібнюють до пастоподібного стану. Потім вносять сухий тваринний білок, добре перемішують і додають гарячу воду (t = 70…100 °С) у кількості згідно з рецептурою і кутерують за мак-

278

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

симальної швидкості до утворення емульсії. У готову емульсію до- дають кухонну сіль у кількості 2 % до маси сировини. Для поліп- шення кольору наприкінці кутерування додають ферментований рис № 8540 із розрахунку 50 – 100 г на 100 кг емульсії або інший фарбник. Після розподілення солі емульсію вивантажують із куте- ра. Температура емульсії перевищує 45 °С, тому її розкладають у ємкості й охолоджують до температури 2 – 4 °С протягом 8 – 12 год.

На м’ясокомбінатах використовують також білковий стабіліза- тор із свинячої шкурки, сухожилок, одержаних при жилуванні м’яса, колагенвмісних субпродуктів (яловичі губи) методом термо- оброблення та наступної гомогенізації.

Останнім часом у світовій практиці широко використовують комбіновані функціональні інгредієнти, до складу яких входять функціональні концентрати соєвого білка, гідрокалоїди (караге- нани, камеді ксантана та ін.), фосфати, антиоксиданти, підсилю- вачі смаку та харчові фарбники. Це дає змогу істотно поліпшити споживчі властивості й вихід готового продукту.

Підготування шпику. Процес підготування шпику для ковбас- ного виробництва складається з таких операцій: зняття шкурки, пластування і подрібнення шпику. Зняття шкурки зі шпику й об- різків свинини, отриманих при розбиранні свинячих туш, оброб- лених методом обшпарювання — обпалювання, є однією з най- більш трудомістких і мало механізованих операцій. При викорис- танні спеціальних шкуркознімальних машин значно підвищуєть- ся продуктивність праці, зменшується кількість прирізів на знятій шкурці, зростає вихід шпику і поліпшується зовнішній вигляд йо- го поверхні. Нині для знімання шкурки зі шпику застосовують машини продуктивністю від 300 до 960 кг/год (залежить від склад- ності конфігурації відрубу).

При виготовленні фаршированих ковбас із складним малюн- ком часто використовують шпик у вигляді пластини або шнура (прямокутного або квадратного перерізу). Щоб їх отримати, шмат- ки шпику (як правило, хребтового) розрізають вручну або на ма- шині на пластини (шари) потрібної товщини. Цю операцію нази- вають пластуванням. За потреби шари розділяють на окремі шнури. Шпик, грудинку, яловичий і баранячий жири, які вводять у ковбасний фарш шматочками певної форми і розмірів, подріб- нюють на шпигорізці. У деяких випадках (наприклад, при вироб- ництві сирокопчених ковбас із підмороженого м’яса) шпик подріб- нюють у кутері на заключній стадії кутерування фаршу.

Шпигорізки випускають з дисковими та стрічковими (найпро- дуктивнішими) ножами. Залежно від способу завантаження по- дрібнюваної сировини шпигорізки поділяють на горизонтальні й вертикальні. Горизонтальна шпигорізка ФШМ-2 (рис. 12.12) пра- цює у такий спосіб. Попередньо нарізаний на великі шматки під- морожений шпик закладають в одну з двох секцій короба-жи- вильника і зміщується так, щоб секція короба зі шпиком виявила-

279

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

Рис. 12.12. Горизонтальна шпигорізка ФШМ-2:

а — вигляд спереду; б — ви- гляд збоку; в — вигляд зверху; 1 — фіксатор; 2 — вал; 3 — стояк; 4 — плита; 5 — тумба; 6 — черв’ячний редуктор; 7 — електродвигун; 8 — шестірня; 9 — регулятор; 10 — штовхач;

11 — двосекційний короб- живильник;12 — серпоподіб- ний ніж; 13 — вал ножа; 14 — кутовий важіль; 15 — повзун; 16 — ущільнення; 17 — огоро- джувальний кожух; 18 — но- жова рамка; 19 — вертикаль- на рамка; 20 — ексцентрик;

21 — корито

ся проти різального механізму; ввімкнений штовхач подає шпик до нього. Поки шпик подрібнюється із однієї секції короба, друга заповнюється шпиком. При виготовленні кубиків 4 × 4 × 4 мм про- дуктивність становить 200 кг/год, кубиків 12 × 12 × 12 мм —

750 кг/год.

Вертикальні шпигорізки відрізняються вертикальним розміщен- ням коробів-живильників, унаслідок чого вони займають меншу площу. Сировину до різального механізму подають за допомогою гід- равлічного приводу. Після закінчення різання подавальний меха- нізм автоматично вимикається. Мінімальна товщина шматочка, що нарізається, 1,5 мм. Продуктивність шпигорізки до 450 кг/год.

Виготовлення фаршу з неоднорідною структурою. При виготовленні фаршу варених ковбас з неоднорідною структурою складові фаршу змішують у мішалках з лопатевими, шнековими або спіралеподібними робочими органами (рис. 12.13).

Спочатку у фаршмішалку завантажують яловичину і нежирну свинину. Потім за потреби добавляють холодну воду. Через 6 – 8 хв перемішування вводять спеції і нітрит, якщо його не додавали

280

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

Рис. 12.13. Фаршмішалка зі спіралеподібними робочими органами:

1 — станина; 2 — електродвигун; 3 — привід; 4 — корито; 5 — робочий орган (спі- раль); 6 — затвор; 7 — вивантажувальне вікно

раніше. Після цього завантажують жирну свинину, а за 2 – 3 хв до закінчення перемішування — подрібнений шпик. Готовність фа- ршу визначають за часом, необхідним для рівномірного розподі- лення складових фаршу та їх якісного зв’язування. Фарш має бу- ти однорідним і досить клейким. Найбільшої густини і монолітно- сті можна досягти перемішуванням під вакуумом у вакуумних фаршмішалках.

Складові фаршу, отриманого після змішування, повинні рів- номірно розподілятися по всьому об’єму і добре зв’язуватися між собою. Шматочки шпику, грудинки або язика, якщо вони входять до складу фаршу, після перемішування мають зберігати свою по- чаткову форму.

Загальна кількість льоду і холодної води, які добавляють у фарш вареної ковбаси при його кутеруванні і змішуванні, повин- на бути такою, щоб, з одного боку, вологість готового продукту не перевищувала передбаченої стандартом норми (з урахуванням вологості використовуваної сировини і втрат вологи при тепловому обробленні) і, з іншого, щоб якість виробів відповідала вимогам стандарту (консистенція має бути щільною, пружною, але не пух- кою або гумоподібною; після теплового оброблення волога не по- винна виділятися у вигляді напливів бульйону під оболонкою). Кількість води, що добавляється, залежить від властивостей сиро- вини, умов засолювання, ступеня й тривалості подрібнення і пе- ремішування, складу фаршу.

281