Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

фарш, потім цілий або порізаний уздовж на частини язик обгор- тають тонким шаром шпику і кладуть на середину фаршу. Після цього пластину шпику з фаршем згортають у вигляді батона і за- кладають в оболонку або обгортають целофановою плівкою. Бато- ни (оболонку) зав’язують з обох кінців і щільно перев’язують шпа- гатом через кожні 5 – 7 см уздовж батона.

Крім ковбас зі шматками язика виготовляють ковбаси з листо- вою структурою. При цьому на шпик і тонкий шар основного фаршу послідовно укладають пластини язика або свинячої шийки і тонкі шари фаршу. Глазуровану фаршировану ковбасу виготовляють на- кладанням на пластину шпику, шару фаршу і в середині батона викладають певний малюнок із прямокутників різнокольорових м’ясопродуктів. Фарш і пластини м’ясопродуктів ретельно зарівню- ють, обгортають пластиною шпику і вкладають в оболонку.

Фаршировану ковбасу варять у пароварильних камерах або відкритих котлах за температури 75 – 80 °С протягом 3 – 4 год до досягнення в середині батона температури (70 ± 1) °С. Батони в целофановій оболонці варять лише у пароварильних камерах.

Після варіння ковбаси охолоджують упродовж 10 хв під душем, а потім у камері з температурою повітря не більше ніж 8 °С.

Фаршировані ковбаси зберігають за температури 0 – 8 °С і від- носної вологості повітря 75 – 85 % не більш як 3 доби.

12.7. ВИРОБНИЦТВО НАПІВКОПЧЕНИХ КОВБАС

Сировина. Для виготовлення ковбас використовують: ялови- чину, свинину в півтушах, четвертинках, відрубах в охолодженому та розмороженому стані; блоки із знежилованого м’яса; яловичину знежиловану вищого, І і ІІ сортів, знежиловану односортну із ма- совою часткою сполучної і жирової тканини не більше ніж 14 %; свинину знежиловану нежирну, напівжирну, жирну та односорт- ну — м’язову тканину з масовою часткою видимої жирової ткани- ни не більш як 30 %, свинину знежиловану ковбасну — м’язову тканину з вмістом видимої жирної тканини не більше ніж 60 %; шпик хребтовий, боковий; грудинку; кухонну сіль, спеції; натура- льну або штучну білкову оболонку; льняні шпагат та нитки.

Для окремих видів напівкопчених ковбас рецептурою передба- чено використання соєвих та молочних білків, субпродуктів, крох- малю та пшеничного борошна.

Не дозволяється виготовляти ковбаси з м’яса, що було заморо- жене більше ніж один раз, мороженої свинини, яка зберігалася понад 6 місяців, шпику з ознаками пожовтіння, м’яса кнурів та туш зі зміненим кольором поверхні.

Перед приготуванням фаршу сировину, прянощі й допоміжні матеріали зважують.

Напівкопчені ковбаси виготовляють двома способами. Технологіч- ну схему виготовлення напівкопчених ковбас наведено на рис. 12.18.

294

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

Ідентифікація, зважування і приймання сировини

Підготування сировини

Розморожування: t = (20±2) °С,

Накопичення охолодженого м’яса:

τ = 16…30 год

t = 4 °С, τ < 8 год

Зачищення і

промивання

Розбирання півтуш, обвалювання, жилування

і сортування м’яса

Другий спосіб

Перший

спосіб

Підморожування м’яса

Охолодження

Первинне подрібнення до розмірів

до t = –2…–5 °С

шпику

2 – 3 мм

16 – 25 мм

300 – 500 г

Подрібнення і складання

Подрібнення

Соління м’яса

фаршу в кутері

на шпигорізці

3 – 5 хв

Спеції

Витримування в розсолі

12 – 24 год

1 – 2 доби

2 – 4 доби

Шприцювання і в’язання

батонів Р = 0,6…0,8 МПа

Вторинне подрібнення на вовчку

Осаджування:

Приготування фаршу в

t = 0…4 °С, τ = 24 год

мішалці:

τ = 6…10 хв, tкін

≤ 12 °С

Обсмажування:

t = (90±10) °С, τ= 60…90 хв

Шприцювання, формування і

в’язання батонів

Варіння: t = (80±5) °С,

Р = 0,5…0,6 МПа

τ = 40…80 хв

Агрегат

безперервної

Осаджування: t = 4…8 °С,

Копчення: t = (43±7) °С,

дії

τ

= 2…4 год

τ = 12…24 год

Обсмажування: t = (90±10) °С,

τ = 60…90 хв

Підсушування і обсмажування:

t = (95±5) °С при ϕ = 10…20 %,

τ = 25…60 хв; при

ϕ = (52±3) %,

Варіння: t = (80±5) °С,

τ = 15…20 год

τ = 40…80 хв

Копчення: t = (95±5) °С → (42±3) °С,

Охолодження: t < 20 °С,

ϕ = 60…65 %, v = 1 м/с, τ = 6…8 год

τ

= 2…3 год

Сушіння: t = 10…12 °С,

Копчення: t = (43±7) °С,

ϕ = (76,5±1,5) %, τ = 1…3 доби

τ = 12…24 год

Охолодження: t = 8 °С,

τ

= 4…6 год

Контроль якості

Зберігання: при t < 12 °С до 10 діб; при t < 6 °С до 15 діб;

при t < –7…–9 °С до 3 місяців

Рис. 12.18. Технологічна схема виготовлення напівкопчених ковбас

12.7.1. Перший спосіб виробництва напівкопчених ковбас

Підготовка сировини. Після розбирання, жилування і пер- винного подрібнення м’ясо солять у шматках, у вигляді шроту або дрібно подрібненому (на вовчку з діаметром отворів решітки 2 – 3 мм) стані. На 100 кг сировини додають 3 кг кухонної солі,

295

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

5,0 – 7,5 г нітриту натрію у вигляді 2,5%-го розчину. Посолене м’ясо витримують за температури (3 ± 1) °С: дрібно подрібнене протягом 12 – 24 год, у вигляді шроту — 1 – 2 доби, у шматках — до 4 діб.

Приготування фаршу. Витримане в розсолі м’ясо у вигляді шроту та шматків подрібнюють на вовчках з діаметром отворів у вихідній решітці від 2 до 8 мм залежно від виду ковбас.

Шпик, грудинку, напівжирну посолену в шматках свинину, жир-сирець подрібнюють на шпигорізках або вовчках на шматки розміром, передбаченим для кожного виду напівкопчених ковбас

(2 – 3 мм; 6 – 8 мм; 8 – 12 або 16 – 24 мм).

Фарш готують у мішалці. Спочатку завантажують подрібнену на 2 – 3 мм яловичину і нежирну свинину. Перемішують у мішал- ці 2 – 3 хв з додаванням спецій, розчину нітриту натрію (якщо йо- го не добавляли під час соління). Потім додають підготовлену на- півжирну свинину і перемішують ще 2 – 3 хв. Жирну свинину, по- дрібнений шпик чи грудинку додають, розсипаючи по поверхні в останню чергу й перемішують 2 – 3 хв. Якщо використовують не- солений шпик або грудинку, то додають разом кухонну сіль у кі- лькості 2 % до маси несоленої сировини. Під час використання бі- лкових препаратів (гідратовані рослинні або тваринні білки) на- прикінці перемішування бажано додати ферментований рис. Ас- корбат натрію або аскорбінову кислоту додають також наприкінці процесу перемішування. Загальний час перемішування фаршу 6 – 10 хв до отримання однорідної маси з рівномірно розподілени- ми по всьому об’єму шматочками подрібненого шпику (грудинки, напівжирної свинини, жиру-сирцю).

Температура фаршу не повинна перевищувати 12 – 14 °С.

Наповнення оболонок фаршем. Для наповнення оболонок фаршем використовують механічні (шнекові, лопатеві) або гідрав- лічні поршневі шприци. Фарш заповнюється в оболонку під тис- ком 0,5 – 0,6 МПа для механічних і 1,0 – 1,2 МПа для гідравліч- них шприців.

У процесі шприцювання має зберігатись якість фаршу, форма та початковий розподіл у ньому шматочків шпику (грудинки та ін.).

Діаметр цівки має становити на 10 мм менше за діаметр обо- лонки. Для виготовлення напівкопчених ковбас використовують натуральні оболонки (черева, круги) або штучні білкові.

Батони перев’язують шпагатом або нитками, одночасно марку- ючи їх нанесенням в’язки відповідно до технологічної інструкції. Допускається герметизація батонів накладанням металевих скрі- пок із введенням петлі під скріпку при використанні штучних оболонок з нанесенням на них друкованих позначок (флексодру- ком, етикеткою та ін.). Батони розміщують на палиці і навішують на рами так, щоб між ними був проміжок для запобігання злипам.

Термічне оброблення напівкопчених ковбас. Осаджу-

вання. Після навішування батонів на рами їх транспортують у

296

Розділ 12. Виробництво êовбасних виробів

камеру осаджування. За температури від 4 до 8 °С ковбаси оса- джуються від 4 до 6 год.

Обсмажування. Після осаджування рами з батонами направ- ляють в обсмажувальні камери або термоагрегати з контролем температури, вологості та швидкості руху робочої суміші. Обсма- жування здійснюють димоповітряною сумішшю. Дим для копчен- ня отримують при спалюванні деревини листяних порід у димоге- нераторах або топках. Батони обсмажують за температури від 80 до 100 °С протягом 60 – 80 хв і відносної вологості повітря від 10 до 20 %. Під час обсмажування температура в середині батонів підвищується до 35 °С. Така температура сприяє активізації роз- витку мікрофлори та ферментативної діяльності, що істотно впли- ває на санітарний стан, погіршує забарвлення ковбас та їх орга- нолептичні показники. У зв’язку з цим час між закінченням об- смажування і початком варіння не повинен перевищувати 30 хв.

Варіння ковбас. Для доведення ковбас до кулінарної готовно- сті, завершення процесів кольоро- та структуроутворення, надан- ня ковбасам певних смакових властивостей їх варять переважно у пароварильних камерах за температури пароповітряної суміші 75 – 85 °С. Тривалість варіння залежить від діаметра батона і становить 40 – 80 хв до досягнення температури в середині бато-

нів (71 ± 1) °С.

Ковбаси можна варити у воді. Перед завантаженням ковбас у котел воду підігрівають до 85 – 90 °С. Варіння здійснюють за тем- ператури 75 – 85 °С до досягнення температури в центрі батона

(70 ± 1) °С.

Охолодження ковбас. Після варіння батони охолоджують на рамах протягом 2 – 3 год у камерах з температурою не вище ніж

20 °С.

Копчення ковбас. Охолоджену ковбасу вміщують у коптильні камери і обробляють димоповітряною сумішшю за температури 35 – 50 °С протягом 12 – 24 год. При цьому батони просочуються продуктами згоряння деревини (фенолами, альдегідами, органіч- ними кислотами та ін.). Склад диму залежить від температури і умов піролізу деревини та ступеня його очищення.

Для копчення використовують стаціонарні та універсальні ка- мери і автокоптильні. Стаціонарні камери можуть бути одно- і ба- гатоповерхові. Вони мають топку (як правило, у підвалі під каме- рою), решітчасту підлогу і камеру підпирання вгорі з витяжною трубою. Камера підпирання має заслінки для рівномірного розпо- ділу диму по всьому перерізу камери копчення.

Рами розміщують у камерах на підвісних шляхах. Після цього ка- мери герметизують від завантажувального приміщення і дим крізь решітчасту підлогу з топки надходить у камеру. Швидкість прохо- дження диму через камеру регулюють заслінкою у витяжній трубі.

Від багатоповерхових коптильних камер автокоптильні відріз- няються тим, що вони не мають решітчастих підлог. Шахту облад-

297

Частина ІІІ. Переробêа м’яса та м’ясної сировини

нано вертикально-безперервними ланцюговими конвеєрами, між якими розміщено траверси для навішування палок з ковбасами. Ланцюгові конвеєри переміщують ковбаси по замкненому контуру в середині шахти. Безперервне зміщення ковбас по висоті забез- печує рівномірніше копчення ковбас. Недоліком автокоптилень є те, що вони матеріало- та енергомісткі, потребують шахти завви- шки не менш як 3 поверхи (25 м) і батарейного підігрівання пові- тря на верхніх поверхах.

У процесі копчення ковбасні вироби накопичують продукти не- повного згоряння деревини, що входять до складу диму або рідких коптильних препаратів, і втрачають певну кількість води. Смак і пахощі копчених ковбасних виробів пов’язані із накопиченням в їхньому поверхневому шарі летких речовин. Стійкість ковбасних виробів, що зазнають копчення, до впливу мікроорганізмів пов’язана з бактерицидним (що спричинює загибель мікроорганіз- мів) впливом коптильних речовин, зневодненням продукту і бак- теріостатичним (що зумовлює пригнічення життєдіяльності мікро- організмів) впливом кухонної солі, що міститься в продукті, кон- центрація якої зростає в результаті зневоднення. На цвілі копти- льні речовини діють слабше. Копчення сприяє збільшенню стійко- сті жиру до окисної дії кисню, оскільки в димі містяться речовини, що мають антиокисну дію, наприклад феноли та їхні похідні.

При використанні коптильних препаратів, які наносять на по- верхню батонів, процес копчення здійснюють у спеціальних гер- метизованих камерах (наприклад, камери Smoke-A-Matik). Пре- парати «Вахтоль» або «Скансмоке РВ» упродовж 10 – 20 хв розпи- люють на поверхню ковбасних батонів. Ковбаси перебувають у ту- мані розпилених розчинів рідкого диму для закріплення крапель на поверхні батонів. Рекомендується здійснювати цей процес за два етапи: 6 хв розпилення, 6 хв закріплення та 6 хв розпилення, 6 хв закріплення при вільному внутрішньому русі розпиленого середовища і ввімкненій системі обігрівання. Загальний цикл ко- пчення триває 30 – 35 хв. За недостатнього прокопчення цикл по- вторюють. Перевагою копчення методом поверхневого оброблення є значне скорочення часу оброблення та можливість конденсуван- ня (уловлювання) коптильних речовин під час очищення повітря перед випусканням його у навколишнє середовище. Витрати рід- кого диму методом поверхневого оброблення — від 2 до 4 г на 1 кг готового продукту. Застосовують також метод занурення ковбас- них виробів на 90 – 120 с у розчин «Скансмоке РВ» у воді (1 : 3 – 1 : 6) з наступним тепловим обробленням за температури 70 °С.

Під час використання препаратів рідкого диму, придатних для внесення у фарш, їх добавляють згідно з рекомендованим дозу- ванням (наприклад, для «Скансмоке» від 0,5 до 1 г, препарат ВНИИМП — 3 – 4 г на 1 кг фаршу) під час перемішування. Ков- баси обсмажують без диму і варять описаним вище способом. Піс- ля варіння ковбаси підсушують у камерах з температурою 40 – 50 °С протягом 2,0 – 2,5 год.

298